基于制造外包的雙贏(yíng)采購成本控制探究

　　[摘要] OEM公司如何才能在不犧牲質(zhì)量、靈活性和響應速度的前提下有效降低制造成本，以使價(jià)格更加有利？本文細分了電子制造服務(wù)價(jià)格的成本構成，并提出了在不壓低制造服務(wù)商報價(jià)的前提下，OEM降低制造成本的三個(gè)措施。

　　[關(guān)鍵詞] 制造外包 雙贏(yíng) 采購成本

　　成本優(yōu)勢是構成企業(yè)市場(chǎng)競爭力的最關(guān)鍵因素。任何企業(yè)都要進(jìn)行有效的成本控制，OEM也不例外。

　　OEM的外包服務(wù)成本可以分為兩個(gè)部分：支付給承接外包的制造服務(wù)商的采購成本;以及支付給制造以外的服務(wù)供應商的額外采購成本費用，如運輸，關(guān)務(wù)服務(wù)。前者包括三個(gè)基本元素：生產(chǎn)成本、服務(wù)成本和利潤。簡(jiǎn)單地說(shuō)，制造服務(wù)的價(jià)格就是成本加上利潤。后者作為OEM支付給非制造的服務(wù)供應商的采購額外成本，又被稱(chēng)為到岸成本（Landed cost）和擁有成本（Cost of ownership）。

　　對OEM 和制造服務(wù)商來(lái)說(shuō)，采購成本是零和成本，成本的升高或降低，取決于雙方相互讓利與否，不能產(chǎn)生優(yōu)化效應。而到岸成本和擁有成本卻是雙贏(yíng)成本，即OEM可對此優(yōu)化而不影響雙方既定利益。

　　一、定義成本

　　1。到岸成本主要由以下費用組成：運輸、保險、處理費用與附加費;經(jīng)紀人的費用與傭金;進(jìn)口稅、增值稅，以及同類(lèi)稅項，如商品與服務(wù)稅（GST）;港口費和其他費用;非監管費用（如與具體產(chǎn)品相關(guān)的費用和/或預期用途費）等。

　　2。擁有成本則具體包括以下幾個(gè)部分：采購管理成本、計劃與執行成本;供應商選擇與支持;匯率波動(dòng);財務(wù)計劃、執行與控制;現金周期的機會(huì )價(jià)值;質(zhì)量成本等。

　　二、分析成本

　　在實(shí)際工作中，這兩部分額外成本有以下特點(diǎn)：

　　1。對OEM的整體利潤影響非常大。如到岸成本，在企業(yè)稅后，這些與物流相關(guān)的成本大致與外包項目中的勞動(dòng)成本相當，相當于生產(chǎn)成本的5%。從統計數據來(lái)看，到岸成本和擁有成本合計，即采購額外成本，所占總體成本的比重僅次于物料成本，約占總成本的8%。

　　2。表現形式非常隱晦，不易被發(fā)現。通常采購部門(mén)需要得到物流部和財務(wù)部的支持，才有機會(huì )分析到岸成本，和全面了解擁有成本。因此這兩項額外成本很少受到高層的關(guān)注。

　　3�？芍苯庸芾硇�。其相關(guān)業(yè)務(wù)都是由OEM直接操作的，可以由OEM直接管理控制的。

　　4。與制造服務(wù)商的利潤無(wú)關(guān)。是制造以外的服務(wù)采購成本。

　　OEM為了降低勞動(dòng)成本，常常盲目地組織制造外包，但這些降低的勞動(dòng)成本，卻未必能彌補在偏遠地區經(jīng)營(yíng)所帶來(lái)的到岸成本增加。OEM對這塊成本進(jìn)行控制可以降低總成本而不會(huì )影響制造服務(wù)商的利潤，實(shí)屬雙贏(yíng)。

　　三、OEM的雙贏(yíng)控制措施

　　1。跟蹤物流全過(guò)程，消除浪費。自從2000年以來(lái)，歐美第三方物流公司一直是成長(cháng)最快和最賺錢(qián)的企業(yè)。世界各大OEM產(chǎn)業(yè)一直通過(guò)將多數本土制造業(yè)務(wù)轉移到海外來(lái)擴張其供應基礎和資源。在此過(guò)程中，原材料/部件的周轉里程空前的增長(cháng)。通過(guò)對產(chǎn)品供應鏈進(jìn)行全程跟蹤分析，OEM可以分析出哪些環(huán)節可以進(jìn)行整合，哪些流程可以縮短，從而消除浪費。這種分析、整合和管理也應在外包產(chǎn)品設計、制造或產(chǎn)品交付過(guò)程中同時(shí)進(jìn)行。

　　2。比較地區性服務(wù)支持成本。在接近客戶(hù)的地方設立服務(wù)支持中心，這是所有OEM公司銷(xiāo)售組織所采取的通行做法。因為OEM公司考慮地理的代表性，包括對當地市場(chǎng)、客戶(hù)和地方風(fēng)俗的了解，這對于業(yè)務(wù)拓展和客戶(hù)支持流程來(lái)說(shuō)是基本要求。但這種做法很少被多數OEM公司的運營(yíng)或外包部門(mén)所采納。主要基于以下三個(gè)方面的理由：

　　首先，廠(chǎng)商的采購或供應管理部門(mén)需要設在接近設計工程部門(mén)的地方，因為產(chǎn)品開(kāi)發(fā)與制造是相互交織在一起的，它們之間是相互依賴(lài)的。

　　其次，所需技術(shù)或知識基礎位于一個(gè)地點(diǎn)（通常接近公司總部），而制造業(yè)務(wù)則在另外的地方進(jìn)行。

　　再次，使供應管理資源緊密地保持在一起比較有效率，這樣它們可以得到高度利用事實(shí)上，選擇不同地區的制造服務(wù)商所需要付出的成本是不同的。由于每家OEM公司的供應鏈解決方案的獨特性，在這里筆者難以概括出地區性支持可能給任何單個(gè)OEM所帶來(lái)的成本節約。但是，我們不難得出一個(gè)結論，并不是所有OEM的制造遠程支持與服務(wù)本地支持所支出的費用之和都達到最優(yōu)。這一塊成本的控制將成為OEM企業(yè)的另一大利潤源。

　　3。充分利用制造服務(wù)商的質(zhì)量資源。目前，OEM公司較少將最終的系統測試外包出去。在外包市場(chǎng)中，這項任務(wù)至少有65%仍保持在OEM公司自己的手中。OEM認為，它們已經(jīng)把客戶(hù)或產(chǎn)品配置功能融進(jìn)了最終測試過(guò)程，因此需要把這項工作保持在內部進(jìn)行，以保證最高的控制與靈活性。亦有許多OEM公司認為產(chǎn)品的最終測試是其主要的核心競爭力。有些OEM公司表示永遠不會(huì )放棄對這些測試流程的直接控制。

　　每家OEM公司都把質(zhì)量歸入到其運營(yíng)指標之中且具有充分的理由。質(zhì)量不是可有可無(wú)的，而是絕對重要的。在OEM外包出去的諸多制造部分當中，有很多部分的行業(yè)質(zhì)量水平已經(jīng)達到了很高的高度了。如電子行業(yè)，在質(zhì)量方面設立了非常高的門(mén)檻。十年以前，質(zhì)量疏漏還在以百分點(diǎn)衡量，而目前已用每百萬(wàn)件中的故障數來(lái)衡量了。

　　但需要注意的是，在許多制造服務(wù)商的工廠(chǎng)當中，擁有大量的未充分使用的設施，其位置接近OEM，而且其中許多具有比OEM內部設施要低得多的成本優(yōu)勢，這些資源可以為OEM帶來(lái)巨大的潛在成本節約。根據統計數據，OEM公司在該類(lèi)服務(wù)上可以平均節省的成本約占總體生產(chǎn)成本的5%。拒絕它，就是拒絕這一部分的成本節約。

　　四、結論

　　以上是在不觸動(dòng)制造服務(wù)商的利潤前提下，給OEM帶來(lái)了降低成本的三個(gè)策略。在這里只需要通過(guò)這些措施，對到岸成本和擁有成本兩部分進(jìn)行以分析和優(yōu)化，OEM就可以獲得外包服務(wù)價(jià)格的降低，而不是僅僅靠壓低制造服務(wù)商的報價(jià)。大的潛在成本節約。根據統計數據，OEM公司在該類(lèi)服務(wù)上可以平均節省的成本約占總體生產(chǎn)成本的5%。拒絕它，就是拒絕這一部分的成本節約。

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