精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )14篇
我們從一些事情上得到感悟后，不如來(lái)好好地做個(gè)總結，寫(xiě)一篇心得體會(huì )，這樣能夠讓人頭腦更加清醒，目標更加明確。你想好怎么寫(xiě)心得體會(huì )了嗎？以下是小編幫大家整理的精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )，僅供參考，歡迎大家閱讀。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 篇1
我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓。此次培訓，是xx人力資源部xx老師為我們主講。通過(guò)這兩天對精益生產(chǎn)理論的學(xué)習，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進(jìn)管理理念，是管理方法革新上的一個(gè)里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個(gè)永無(wú)止境的精益求精的.過(guò)程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中的一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)（就是現在提倡的拉式生產(chǎn)）的同時(shí)也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節上的不增值活動(dòng)，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實(shí)現精益生產(chǎn)的基礎是穩定的生產(chǎn)運作，及時(shí)供貨和穩定的質(zhì)量保證是實(shí)現滿(mǎn)足精益生產(chǎn)的兩大推動(dòng)力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿(mǎn)足發(fā)展的基石。xxxx有限公司作為制造型企業(yè)，在市場(chǎng)經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過(guò)精益管理的方法、技術(shù)理念來(lái)推動(dòng)企業(yè)節約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話(huà)，那么企業(yè)的發(fā)展就會(huì )停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著(zhù)退步，因此企業(yè)必須進(jìn)行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 篇2
精益生產(chǎn)，指建立在力求消除一切浪費和不斷提高生產(chǎn)率基礎上的一種生產(chǎn)理念，它覆蓋了從產(chǎn)品設計直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動(dòng)，只要這些活動(dòng)是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的，包括從原材料開(kāi)始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個(gè)階段，都必須向消除一切浪費、不斷提高生產(chǎn)率的目標看齊。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時(shí)候、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一種減少浪費的經(jīng)營(yíng)哲學(xué)。
有幸參加xx為咨詢(xún)公司組織的精益生產(chǎn)培訓，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個(gè)部門(mén)的生產(chǎn)運作；如何以管理促創(chuàng )新，以創(chuàng )新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng )新的門(mén)檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的'創(chuàng )造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會(huì )造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進(jìn)行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿(mǎn)現場(chǎng)的弊端。
3、讓現場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F場(chǎng)管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。xx公司的“5s管理”就是為整頓現場(chǎng)的浪費而服務(wù)的，只有建立起現場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現場(chǎng)管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應科學(xué)、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對圖中尺寸，粗糙度等嚴格要求的地方應與設計及時(shí)溝通，不必要的嚴格要求應放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問(wèn)題的制度，為持續改善創(chuàng )造條件，嚴格管控生產(chǎn)過(guò)程，變亡羊補牢為未雨綢繆。創(chuàng )造出勇于和樂(lè )于面對問(wèn)題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺(jué)得，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì )帶來(lái)意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計劃，而是學(xué)會(huì )控制變化。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 篇3
精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過(guò)程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車(chē)公司，20xx年和20xx年連續兩個(gè)年度的營(yíng)業(yè)利潤均達到美國三大汽車(chē)公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6-7倍，這是因為精益生產(chǎn)的改善，能夠同時(shí)達成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善。
精益生產(chǎn)是貫徹以人為本的思想，通過(guò)管理模式、人員組織、制造過(guò)程、產(chǎn)品結構和市場(chǎng)供求等方面的變革，精簡(jiǎn)生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西，減少一切浪費，使生產(chǎn)系統能很快適應用戶(hù)需求的不斷變化，降低生產(chǎn)成本，并能最終達到包括市場(chǎng)供銷(xiāo)在內的各方面最的結果�！熬北硎揪�、精確、精美；“益”表示利益、效益。
經(jīng)過(guò)兩天的學(xué)習，我收獲頗多。深刻領(lǐng)會(huì )到，作為一名合格的基層管理者，應該如何更、更合理掌控分管雞場(chǎng)的生產(chǎn)運作；并領(lǐng)悟到，應該以管理促創(chuàng )新，以創(chuàng )新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為種雞場(chǎng)又又快地發(fā)展保駕護航。針對這次培訓學(xué)習，我做了以下幾點(diǎn)總結：
一、降低基層管理人員提出改進(jìn)、創(chuàng )新的門(mén)檻�；鶎尤藛T只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)基層人員的.創(chuàng )造熱情，將員工的智慧充分加以利用。
二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率。操作的浪費在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動(dòng)化�！吧偃嘶笔菑摹笆∪嘶边^(guò)度得來(lái)的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現。而“自動(dòng)化”除了設備自動(dòng)化外，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門(mén)，人的“自動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘一個(gè)人的潛力，使的在少人的情況下能完成預期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動(dòng)化”。
四、柔性生產(chǎn)�！叭嵝陨a(chǎn)”實(shí)際就是我們常說(shuō)的“一崗多能”，如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎。要使每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓及實(shí)踐的機會(huì )，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實(shí)踐中提高操作技能。
五、讓現場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F場(chǎng)管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場(chǎng)的浪費而服務(wù)的，只有建立起現場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現場(chǎng)管理真正地做。
以上是我的培訓心得，以后我會(huì )在工作中落實(shí)精益生產(chǎn)的管理要求，以多快省為標準，對現有的生產(chǎn)組織開(kāi)展系統優(yōu)化工程，力求投入最小化，產(chǎn)出最大化。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 篇4
近期,我參加了德信誠關(guān)于精益管理轉訓的授課.通過(guò)形象生動(dòng)的豐田實(shí)例,使我感受到了一次深刻的思想和管理知識的教育.進(jìn)一步啟迪了思維,開(kāi)拓了視野,細細品味感受很多.以下是我個(gè)人學(xué)習以后的一些心得體會(huì ):
一、我深刻了解到精益管理是一種意識,一種觀(guān)念;是一種認真的態(tài)度,更是一種精益求精的文化.老子云:天下難事,必做于易;天下大事,必做于細精益管理不僅是我們適應激烈競爭環(huán)境的必然選擇，也是企業(yè)發(fā)展的必然選擇。因此,在工作中實(shí)施精益管理,就是對工作過(guò)程中的每一個(gè)細節都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度負責的`態(tài)度,做到事無(wú)巨細,不斷培養個(gè)人扎實(shí),嚴謹的工作風(fēng)格.做到事事有人管,時(shí)時(shí)有人查,時(shí)時(shí)有計劃,事事有總結,杜絕管理上的漏洞,消除管理上的盲點(diǎn)。只有這樣，我們槐坎南方在南方水泥的對標中，在水泥行業(yè)的競爭中才能做到步步為贏(yíng)!
二、建立以人為本、全員參與的企業(yè)管理運營(yíng)平臺，以柔性化的手段和人性化的管理，處理好領(lǐng)導與職工、職工與職工、職工與組織、組織與組織之間的關(guān)系，相互之間進(jìn)行溝通和互動(dòng)，最大限度的發(fā)揮每一位員工的思維，積極開(kāi)展合理化建議活動(dòng)，為企業(yè)出謀劃策。
三、精益管理使豐田生產(chǎn)方式上升到了更高一個(gè)層次，讓我們知道了這種生產(chǎn)方式是屬于世界科學(xué)發(fā)展進(jìn)程中的必經(jīng)之路。那么如何運用好的管理方法及流程提高企業(yè)競爭力呢？就要改變陳舊思想、運用創(chuàng )新方法、采取有效實(shí)踐，最終實(shí)現提高企業(yè)競爭力的目標。JIT是一種哲學(xué)，簡(jiǎn)單模仿豐田公司并不一定會(huì )成功，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業(yè)獲得成功。
四、培訓非常重要。通過(guò)這次總經(jīng)理的集訓營(yíng)培訓和總經(jīng)理的轉訓，讓我看到各區域同事及單位同事對精益管理的認同，以及普及精益生產(chǎn)知識的重要性。今年我們推行精益化管理，著(zhù)眼點(diǎn)首先是生產(chǎn)現場(chǎng)的改善以及廣大員工的學(xué)習，讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認同精益管理，我想培訓是非常重要的。通過(guò)培訓讓大家了解精益、學(xué)好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)中，這才是做好精益工作的基礎。
五、規范和加強企業(yè)管理基礎工作，系統梳理管理流程，防止漏洞與缺陷。
細化企業(yè)的各項制度、記錄、流程、標準、監督、控制、考核體系，使企業(yè)管理基礎工作更加規范化和系統化。同時(shí)，把規定和制度化納入考評指標。如果只是一味地要求管理精細化，但在考核方面、激勵方面沒(méi)有先行一步，與精細化接軌，就必然導致精細化落不到實(shí)處。通過(guò)宣傳精細化管理，提升職工思想意識，并全員參與，實(shí)行獎罰機制，快速推進(jìn)精細化管理。
通過(guò)這次精益管理的轉訓學(xué)習,使我簡(jiǎn)單地了解了精益管理在現實(shí)工作,生活中對于個(gè)人,企業(yè)乃至整個(gè)社會(huì )的深遠意義.我將立足本職工作,放眼未來(lái),與廣大同仁們一起,發(fā)揮每一個(gè)人的作用,為企業(yè)的發(fā)展打下良好的基礎!
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 篇5
作為制造型企業(yè)，現在在市場(chǎng)經(jīng)濟的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。通過(guò)對精益生產(chǎn)理論學(xué)習，我對精益生產(chǎn)的理解更為深入。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進(jìn)的管理理念它的核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節上的不增值活動(dòng)，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實(shí)現精益生產(chǎn)的基礎是穩定的生產(chǎn)運作，及時(shí)供貨(jit)和穩定的質(zhì)量保證(自?xún)P化)是實(shí)現精益生產(chǎn)兩大推動(dòng)力�，F將本次學(xué)習體會(huì )到的有關(guān)精益生產(chǎn)的內容總結如下：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會(huì )對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說(shuō)資金的積壓。要解決這些問(wèn)題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。
二、杜絕各種浪費
以提高生產(chǎn)效率操作的浪費在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動(dòng)化
“少人化”是從“省人化”過(guò)度得來(lái)的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現。而“自動(dòng)化”除了設備自動(dòng)化外，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門(mén)，人的“自動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動(dòng)化”。
四、柔性生產(chǎn)
“柔性生產(chǎn)”實(shí)際就是我們常說(shuō)的“一崗多能”，如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎。要使每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓及實(shí)踐的機會(huì )，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實(shí)踐中提高操作技能。
企業(yè)精益生產(chǎn)滲透于企業(yè)各個(gè)環(huán)節，是一個(gè)需要全員參與、共同推動(dòng)的，要實(shí)行精益生產(chǎn)，要關(guān)注以下幾個(gè)環(huán)節：
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng )新的門(mén)檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的'成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng )造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會(huì )造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進(jìn)行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿(mǎn)現場(chǎng)的弊端。
3、讓現場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F場(chǎng)管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場(chǎng)的浪費而服務(wù)的，只有建立起現場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現場(chǎng)管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應科學(xué)、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時(shí)溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。
應制定改善問(wèn)題的制度，為持續改善創(chuàng )造條件，創(chuàng )造出勇于和樂(lè )于面對問(wèn)題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的�？傊�，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì )帶來(lái)意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計劃，而是學(xué)會(huì )控制變化。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 篇6
20xx年7月22、23日公司精益推進(jìn)辦組織一批生產(chǎn)班組長(cháng)赴內蒙一機進(jìn)行對標學(xué)習，很榮幸的我也作為其中一員參與了這次的學(xué)習。本次學(xué)習以授課、實(shí)戰、參觀(guān)、交流為主，對班組生產(chǎn)過(guò)程中精益運用進(jìn)行了探討學(xué)習。
通過(guò)《流程優(yōu)化探討》和《精益班組建設》的探討學(xué)習，深入了解改善的十大原則，精益生產(chǎn)的五項原則，七大浪費的識別，班組管理的定位及班組管理標準等內容。開(kāi)展了道場(chǎng)實(shí)戰活動(dòng)，組裝減速機工序，單件產(chǎn)品實(shí)際加工操作時(shí)間不超過(guò)5分鐘即可完成，但是實(shí)際操作過(guò)程下來(lái)卻需要20多分鐘，其中的浪費太多，引發(fā)我們思考“降低浪費，提高效率”的意識。內蒙一機單位展覽館、四分公司傳操公司、瑞特公司、精密技術(shù)加工車(chē)間的參觀(guān)學(xué)習，以及下午三個(gè)優(yōu)秀班組精益總結PPT交流，了解了內蒙一機優(yōu)秀精益班組建設的值得我們學(xué)習的內容，班組服務(wù)意識的貫徹，標準作業(yè)指導書(shū)、作業(yè)要領(lǐng)書(shū)在機床區域的擺放懸掛，一崗多能、一人操作多機的實(shí)施，班組成員管理控制的實(shí)施等，這些都值得我們借鑒學(xué)習。
精益改善十大原則：1、打破固有觀(guān)念；2、尋找可行的方法；3、不要分辨，要否定現狀；4、不要力求完美，50分也好，立即實(shí)施；5、錯了馬上改善；6、先從不花錢(qián)的改善做起；7、窮則變，變則通；8、追求根源，反復五個(gè)為什么；9、十個(gè)人的智慧比一個(gè)人的智慧高明；10、改善是無(wú)限的。七大浪費：等待的浪費、搬運的浪費、不良品的浪費、動(dòng)作的浪費、加工的浪費、庫存的浪費、制造過(guò)多（早）的浪費。精益思想的五個(gè)原則：1、價(jià)值：精益思想認為產(chǎn)品的價(jià)值需由最終的用戶(hù)來(lái)確定，價(jià)值只有滿(mǎn)足特定的用戶(hù)需求才有存在的意義；2、價(jià)值流：是指從原材料到成品賦予價(jià)值的全部活動(dòng)。識別價(jià)值流是精益生產(chǎn)的起步點(diǎn)，并按照最終用戶(hù)立場(chǎng)尋求全過(guò)程的整體最佳狀態(tài)；3、流動(dòng)：精益生產(chǎn)強調要求各個(gè)創(chuàng )造價(jià)值的活動(dòng)需要流動(dòng)起來(lái)，強調的是動(dòng)；4、需求拉動(dòng)：拉動(dòng)生產(chǎn)亦即按用戶(hù)需求拉動(dòng)生產(chǎn)，而不是把產(chǎn)品強行推給用戶(hù)；5、完美：用盡善盡美的價(jià)值創(chuàng )造過(guò)程為用戶(hù)提供盡善盡美的價(jià)值。
通過(guò)學(xué)習精益班組生產(chǎn)建設以及與一機優(yōu)秀精益班組交流，學(xué)習他們考慮問(wèn)題的方式、解決問(wèn)題的方法、管理的理念、對待工作的態(tài)度等，結合我們的實(shí)際情況，通過(guò)我們不斷的改善，形成適合我們自己的理念，知道我們的工作。對我而言，通過(guò)本次學(xué)習，對今后的生產(chǎn)管理工作有了一個(gè)新的認識，不斷提高自己，不斷改善，把工作做的`更好。
電力設備廠(chǎng)：付健
8月我有幸參加了公司赴內蒙一機的對標學(xué)習，這次培訓使我收獲頗豐。
這次培訓，首先讓我明白，什么是精益生產(chǎn)，使我對精益生產(chǎn)的理念建立了全新的認識。精益生產(chǎn)并非我以前認知里的打掃衛生，也不光是任務(wù)性地完成一些衛生指標以及一些不適用的整齊擺放，而是真正從日常改善做起，結合班組工作實(shí)際，持續落實(shí)作業(yè)標準、作業(yè)指導書(shū)，強化班組成員執行力度。
精益生產(chǎn)使內蒙一機的生產(chǎn)組織方式“更上一層樓”，讓我們認識到工廠(chǎng)實(shí)施精益生產(chǎn)管理是技術(shù)創(chuàng )新、生產(chǎn)組織方式發(fā)展到一定階段的必經(jīng)之路。那么如何運用精益生產(chǎn)，班組流程優(yōu)化提高企業(yè)競爭力呢？我認為是要改變現有陳舊的思想，學(xué)習精益理念，結合工作實(shí)際不斷優(yōu)化流程，持續減少班組七大浪費，使精益生產(chǎn)深入人心，做到“誰(shuí)精益，誰(shuí)受益”，最終實(shí)現提高企業(yè)競爭力的目標。
參加完這次培訓我感受很深，受益頗多，下面結合工作實(shí)際提出一些想法。
1、我所在班組的技術(shù)人員工作中看似不規范，但卻很實(shí)用，通過(guò)將技術(shù)人員設在生產(chǎn)車(chē)間辦公，遇到什么問(wèn)題能及時(shí)做出處理，對每一次的改進(jìn)做到生產(chǎn)及時(shí)跟蹤，從圖紙工藝入手，不斷進(jìn)行質(zhì)量、外觀(guān)以及生產(chǎn)的實(shí)用性的嘗試，通過(guò)技術(shù)改進(jìn)持續提高產(chǎn)品質(zhì)量，最后生成一個(gè)大而精的技術(shù)儲備庫。
2、對貨架物品重新分類(lèi)，交由專(zhuān)人進(jìn)行管理，建立緩沖區。在下達生產(chǎn)任務(wù)的同時(shí)，整理校對所需材料，減少物料等待的浪費提高生產(chǎn)效率，并使車(chē)間現場(chǎng)干凈整潔，物料定置擺放。
3、對班組全員進(jìn)行精益生產(chǎn)管理知識與經(jīng)驗的講解，讓他們了解并認識精益思想與理念，掌握精益生產(chǎn)管理的工具，并及時(shí)了解班組成員中對精益的看法，從而整體提高班組成員精益生產(chǎn)管理的認識。
這次的學(xué)習，雖然時(shí)間短暫，但通過(guò)老師的講解以及同事的交流，我深刻認識到班組進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的重要性，回到班組后一定將所學(xué)融會(huì )貫通，并結合工作實(shí)際將所學(xué)知識運用到日常生產(chǎn)工作中去，從小事抓起，從自己做起。
無(wú)錫電機事業(yè)部：平俊鋒
7月23、24號公司領(lǐng)導組織我們前往包頭一機的精益研修中心進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的培訓學(xué)習。非常感謝公司領(lǐng)導給我們這次培訓的機會(huì )，讓我們體悟精益文化，領(lǐng)悟精益思想；培養以過(guò)程為導向的思維模式；通過(guò)學(xué)習精益工具，洞悉精益的內涵；提升管理者發(fā)現問(wèn)題，解決問(wèn)題的能力，打造精益化團隊。這次培訓不但形式新穎，而且通過(guò)游戲，討論及現場(chǎng)實(shí)戰的方式使我對精益班組管理的理解有了很大的提升，打破了我們對傳統生產(chǎn)班組組織結構和日常管理的認識，找到了我們公司與優(yōu)秀企業(yè)的班組之間的差距。
一、何為精益
精益是一種管理理念，其中“精”即少而精，不投入多余的人力、物力，只在必要的時(shí)間按照必要的數量生產(chǎn)必要的產(chǎn)品；“益”即利益、效益，所有生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有效益。精益管理是精益生產(chǎn)成功經(jīng)驗的總結，是精益生產(chǎn)系統向管理系統的延伸，通過(guò)改善資本投入、加快流程速度、降低成本，提高質(zhì)量、提高客戶(hù)滿(mǎn)意度，使企業(yè)效益實(shí)現最大化。
二、何為班組
班組是企業(yè)中基本的作業(yè)單位，是指在勞動(dòng)分工的基礎上，將生產(chǎn)過(guò)程中相互協(xié)作的相同工種、相近工種，或者不同工種的作業(yè)人員組織在一起，從事企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)的一種基層組織。
本次研修的目標就是如何打造精益化班組，班組的核心和靈魂就是班組長(cháng)，所謂兵熊熊一個(gè)，將熊熊一窩，班組長(cháng)作為班組的核心，要能帶兵、會(huì )帶兵，要能夠鍛造出一支優(yōu)秀的隊伍，本次班組長(cháng)精益特訓營(yíng)就是通過(guò)實(shí)實(shí)在在的工具方法幫助班組長(cháng)掌握和運用精益管理模式，在以下幾個(gè)方面得到顯著(zhù)的提高。
1、探索班組長(cháng)的核心定位，改變原有班組長(cháng)的職能定位，探索精益管理模式下新型班組長(cháng)如何定位。
2、掌握精益理論和精益技能，具備推行精益生產(chǎn)的基礎知識和技能，以及了解精益生產(chǎn)的實(shí)戰操作經(jīng)驗，提高班組長(cháng)的管理勝任力。
3、精通指導和訓導的方式方法，對精益生產(chǎn)有比較全面與深入的了解，能發(fā)現和解決實(shí)際工作中存在的問(wèn)題，認識價(jià)值和發(fā)現并消除浪費，培養班組長(cháng)內部培訓能力。
4、研討如何結合企業(yè)實(shí)際活學(xué)活用，確保學(xué)習內容有的放矢，成功實(shí)現成果轉化。
總之，通過(guò)這次學(xué)習，我認識到了精益生產(chǎn)的重要性，對企業(yè)推行精益化班組建設的緊迫性。因此，我們要把這次學(xué)習的內容盡快消化，并將其運用到我們的日常工作中，推進(jìn)企業(yè)精益化班組的建設。
無(wú)錫電機事業(yè)部：陳亞培
上周我受公司領(lǐng)導委派前往包頭一機的精益研修中心進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的培訓學(xué)習。經(jīng)過(guò)兩天的學(xué)習，我收獲頗多。作為一名合格的基層管理者，應該如何更好的合理掌握生產(chǎn)運作并領(lǐng)悟到應該以管理創(chuàng )新、以創(chuàng )新促生產(chǎn)、以“精益生產(chǎn)”為理念。為公司未來(lái)的發(fā)展保駕護航，針對這次培訓學(xué)習，我做了以下幾點(diǎn)總結：
一、轉變生產(chǎn)管理思維方式
學(xué)習精益生產(chǎn)，讓我對生產(chǎn)管理新思維有了近距離接觸的機會(huì )。通過(guò)學(xué)習，我認識到精益生產(chǎn)方式有一套系統的方法，由不斷的改善以找出并減少浪費，在追求完美的前提下，在客戶(hù)需求時(shí)拉動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)進(jìn)行生產(chǎn)，最值得我們注意的就是不斷的改善，用持續改善的觀(guān)念去追求完美。學(xué)習精益生產(chǎn)就要在生產(chǎn)中以產(chǎn)品增值為目的，做到這一點(diǎn)，我們就必須要求員工能“一崗多能”，讓他們能夠適應多崗位工作，適應不同的要求。
二、改善生產(chǎn)流程，減少各種浪費
企業(yè)在生產(chǎn)運營(yíng)過(guò)程中存在各種浪費，這些浪費歸納為以下八種：
1.等待浪費，2.搬運浪費，3.不良浪費，4.動(dòng)作浪費，5.加工浪費，6.庫存浪費，7.制造過(guò)多（過(guò)早）浪費，8.事后管理浪費
這八種浪費在我們的企業(yè)中是客觀(guān)存在的，我們只有通過(guò)生產(chǎn)流程的梳理和不斷改進(jìn)，減少除了使產(chǎn)品增值所需的材料、設備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西，即減少浪費，降低成本，通過(guò)成本的降低來(lái)保證利潤。
三、堅持實(shí)施6S管理為精益生產(chǎn)大好基礎
通過(guò)6S管理活動(dòng)的開(kāi)展，可以提供一個(gè)舒適的工作環(huán)境，一個(gè)安全的作業(yè)場(chǎng)所。一個(gè)企業(yè)的優(yōu)良形象，可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神，提高員工素質(zhì)，企業(yè)的整體戰斗力和競爭力，可以穩定產(chǎn)品的質(zhì)量水平，提高工作效率，增加設備的使用壽命和減少維修費用。
通過(guò)6S管理活動(dòng)的開(kāi)展對現場(chǎng)存在的不良和浪費進(jìn)行不斷的改善。
以上是我的培訓心得，以后我會(huì )在工作中落實(shí)好精益生產(chǎn)的管理要求，以多、快、好、省為標準，對現有的生產(chǎn)組織開(kāi)展系統優(yōu)化工程，力求投入最小化，產(chǎn)出最大化，把工作做的更好。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 篇7
首先感謝公司給予我此次出國學(xué)習提升的機會(huì )，此次培訓所看到、聽(tīng)到和學(xué)到的感受很深，與其說(shuō)是感受不如說(shuō)是震撼。
先從"靜"開(kāi)始吧，名古屋沒(méi)有國內城市的喧囂，也沒(méi)有滴滴的汽車(chē)喇叭聲，更沒(méi)有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認為大聲說(shuō)話(huà)會(huì )影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個(gè)"凈",名古屋沒(méi)有國內城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見(jiàn)，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場(chǎng)所，處處干凈整潔，整個(gè)城市都是4s的真實(shí)寫(xiě)照。最后一個(gè)"境",優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng )新和改善、目視化的看板隨處可見(jiàn)。不知道是豐田影響了整個(gè)日本還是日本文化促使了豐田的成功。
另外，賓館打掃衛生人員的工作方式與標準化作業(yè)，對我啟發(fā)很大。因為晚上的茶沒(méi)喝完，也沒(méi)有倒掉，早晨起來(lái)就去上課了，晚上回來(lái)發(fā)現了一個(gè)匪夷所思的事情，打掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細節上的事情簡(jiǎn)直做到了極致，廁所的紙為了方便使用，都會(huì )在紙的開(kāi)始位置疊上一個(gè)小三角，既美觀(guān)又方便拿取，這樣的事情還有很多，客車(chē)座椅上的杯架，綠燈+蜂鳴的提醒，客車(chē)座椅上的安全帶防錯，參觀(guān)工廠(chǎng)互聯(lián)網(wǎng)、傳感器、大數據的應用……
以上說(shuō)的這些事例，只有滿(mǎn)足4s(全員意識和習慣的培養)、全員參與、遵守規則的前提下才能夠做到的，都是與人有關(guān)系的，由此引申出豐田"造車(chē)先育人"的管理理念，這也正是東利的經(jīng)營(yíng)哲學(xué)"利他忘我，領(lǐng)先超越".精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費，就是在以人為本(人性化)的基礎上持續改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養，對于人才的培養分成兩個(gè)層面，技術(shù)層面和品質(zhì)層面，并且把人才培養作為公司的發(fā)展戰略，提倡品質(zhì)在工序中締造、后工序是客戶(hù)、成本是自己生產(chǎn)出來(lái)的原則。豐田通過(guò)尊重員工、采納意見(jiàn)、加強溝通、加強培養、員工生涯培養規劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來(lái)充分調動(dòng)員工的上進(jìn)心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來(lái)消除浪費、持續改善。
在豐田無(wú)論是整車(chē)廠(chǎng)，還是一、二級供應商的現場(chǎng)，到處都是醒目的改善看板，看板的內容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫(xiě)在看板上公布于眾，來(lái)激勵全員的改善熱情。在豐田眼里，沒(méi)有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發(fā)活力，因為人都需要有歸屬感，個(gè)別人的落后也會(huì )在集體向上的帶動(dòng)下發(fā)生變化，只不過(guò)時(shí)間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達到，只要有50%的可能，就開(kāi)始行動(dòng)，在行動(dòng)中現場(chǎng)現物，持續改善到100%,不要給員工過(guò)高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然后員工產(chǎn)生一種成就感，進(jìn)而充實(shí)感，激發(fā)出大腦的智慧，才能不斷的積極向上，給員工思考的空間，引導他們的智慧。豐田解決問(wèn)題的"三現原則",現場(chǎng)、現物、現實(shí)，就是說(shuō)，當發(fā)生問(wèn)題的時(shí)候，管理者要快速到"現場(chǎng)"去，親眼確認"現物",認真探究"現實(shí)",并通過(guò)4m(人員、機器、物料、方法)+1e(環(huán)境)和5why(不要把焦點(diǎn)放在人身上)工具，提出和落實(shí)符合實(shí)際的解決辦法。
品質(zhì)管理方面的方法和工具：
1.品質(zhì)確認臺4s做好。
2.不良品曝光臺(公司內部、客戶(hù)發(fā)現的.不良品)。
3.品質(zhì)驚嚇體驗記錄(不良品產(chǎn)生的嚴重后果模擬體驗)。
4.員工、管理人員品質(zhì)宣言，各種角度，各種活動(dòng)來(lái)確保質(zhì)量
5.變化點(diǎn)處置：人、機、料、法，找出規律性的東西加以對應。
6.發(fā)生不良品應停止、呼叫、等待，加工過(guò)程的首檢、中間品、末件的確認，點(diǎn)檢(設備、工裝、夾具)。
現物、現實(shí)，就是說(shuō)，當發(fā)生問(wèn)題的時(shí)候，管理者要快速到"現場(chǎng)"去，親眼確認"現物",認真探究"現實(shí)",并通過(guò)4m(人員、機器、物料、方法)+1e(環(huán)境)和5why(不要把焦點(diǎn)放在人身上)工具，提出和落實(shí)符合實(shí)際的解決辦法。
品質(zhì)管理方面的方法和工具：
1.品質(zhì)確認臺4s做好。
2.不良品曝光臺(公司內部、客戶(hù)發(fā)現的不良品)。
3.品質(zhì)驚嚇體驗記錄(不良品產(chǎn)生的嚴重后果模擬體驗)。
4.員工、管理人員品質(zhì)宣言，各種角度，各種活動(dòng)來(lái)確保質(zhì)量
5.變化點(diǎn)處置：人、機、料、法，找出規律性的東西加以對應。
6.發(fā)生不良品應停止、呼叫、等待，加工過(guò)程的首檢、中間品、末件的確認，點(diǎn)檢(設備、工裝、夾具)。
另外，實(shí)施看板管理、標準化作業(yè)、自?xún)P化、防呆防錯、設備保全來(lái)確保產(chǎn)品品質(zhì)，并且通過(guò)qc七大工具(檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖)的統計技術(shù)應用，找出問(wèn)題點(diǎn)加以改善。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習慣，對于技術(shù)部的工作舉例：
1.毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm遞增，沒(méi)有人去嘗試留量小一些是否可以。
2.工藝節拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒(méi)有深層次的挖掘如何做好，對于汽車(chē)零件的大批量生產(chǎn)，每一個(gè)小細節的改善都會(huì )被無(wú)限放大。像豐田20xx年通過(guò)改善消除浪費得到的利潤是汽車(chē)銷(xiāo)售利潤的2/3,多么可怕的數。記得去參觀(guān)工廠(chǎng)的旅途中，jmc的曲老師說(shuō)的一句話(huà)"羨慕、嫉妒是沒(méi)有用的，現在的世界就是一個(gè)弱肉強食，成王敗寇的時(shí)代，每個(gè)企業(yè)、每個(gè)人都要有危機感".睡夢(mèng)中的東利人，醒醒吧，我們應該立即行動(dòng)起來(lái)，改變我們的習慣和思維，統一思想，采用樹(shù)榜樣、立標桿，以點(diǎn)帶面的方式來(lái)推動(dòng)tps的管理理念，只有行動(dòng)起來(lái)才能收獲到果實(shí)!
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 篇8
xxxx年7月xx日到7月xx日，我參加了臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費與效率損失”的培訓課。在為期兩天的課程學(xué)習中，浪費這個(gè)詞是我聽(tīng)到的最多的一個(gè)詞，徹底改變了我原來(lái)的看法，使我對生產(chǎn)中的“七大浪費”以及“精益生產(chǎn)”有了一個(gè)全新的認識，現將心得體會(huì )總結如下:
一、對七大浪費的再認識。
在未聽(tīng)課前，我已知道七大浪費是:1、制造過(guò)多/過(guò)早的浪費。2、等待的浪費。3、搬運的浪費。4、庫存的浪費。5、制造不良品的浪費。6、多余加工作業(yè)的浪費。7、多余動(dòng)作的浪費。但只是對這幾種浪費有種模糊的概念，認識并不深刻.通過(guò)聽(tīng)課,我對七大浪費有了更深入地理解.（1)、制造過(guò)多/過(guò)早的浪費是直接產(chǎn)生對流動(dòng)資金的占用，這個(gè)浪費曾經(jīng)對豐田公司造成過(guò)沉重的打擊。在xxxx年到xxxx年之間,豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結果由于忽視了市場(chǎng)的需求量而導致大量的產(chǎn)品積壓,資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn).正是由于這次教訓，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念,即“只有在顧客需要的時(shí)候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數量的產(chǎn)品"。
�。�2）、等待的浪費是指企業(yè)的資源彼此等來(lái)等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多,這其中包括設備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來(lái)變去、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動(dòng)、物流配送不暢、內部失調、排程不當等諸多因素。
�。�3)、搬運的浪費是說(shuō)企業(yè)的內部設備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車(chē)間和部門(mén)，從而導致出現不斷的搬運。
�。�4）、庫存的浪費是指企業(yè)內部由于采購生產(chǎn)的周期長(cháng)準備的緩沖庫存、由于供應不佳和搬運量大導致的余量庫存、由于害怕出現問(wèn)題的安全庫存、由于計劃粗放和設計變更等原因導致的呆滯庫存。而所有的庫存都是要占用成本的，各類(lèi)成本累加約為成本總和的xx％，同時(shí)庫存更易隱藏管理問(wèn)題、掩蓋管理失誤。
�。�5）、制造不良品的浪費是制造不良品后，返工修補浪費、工期延誤浪費，假如不能在廠(chǎng)內發(fā)現，則會(huì )造成更大的浪費。經(jīng)常會(huì )出現一人錯誤百人忙的連鎖反應，其成本耗費的比率為1:xx:xx0：xxxx。
�。�6）、多余加工作業(yè)的浪費是指技術(shù)部門(mén)的浪費而言的，例如：零部件的數量設計過(guò)多、增加不必要的加工工序、加嚴要求、技術(shù)要求不足等。
�。�7)、多余動(dòng)作的浪費是指操作者在生產(chǎn)過(guò)程中與完成工作無(wú)關(guān)的動(dòng)作。人的動(dòng)作大致分為七級,級別越高，消耗時(shí)間越多，因此所有現場(chǎng)設施的布置都應該使操作者的動(dòng)作級別盡量降低，以節約時(shí)間。
二、對精益生產(chǎn)的理解。
精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個(gè)人穿的一件衣服，無(wú)論大小、材料、樣式都很好，沒(méi)有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細生產(chǎn)方式，這是不準確的。最后有人用一句話(huà)來(lái)概括：“在需要的時(shí)候，按需要的量,生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國現代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來(lái)的追求產(chǎn)量的時(shí)代到了追求質(zhì)量的時(shí)代，這個(gè)時(shí)代也很快就會(huì )過(guò)去，將進(jìn)入成本的時(shí)代，也就是微利的時(shí)代，當這個(gè)時(shí)代來(lái)臨時(shí),如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會(huì )虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因為在目前來(lái)說(shuō),精益生產(chǎn)方式就是控制浪費、節約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌,獲取更大的利潤。
三、對如何整頓浪費方法的認識。
對如何消除浪費，豐田公司對此有個(gè)形象的比喻，比如家里的水龍頭開(kāi)了,流了一地的水，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭,再拖地。但是在企業(yè)中,出現問(wèn)題，大多數是去想怎么辦，采取什么措施來(lái)解決問(wèn)題，而從來(lái)不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個(gè)問(wèn)題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問(wèn)題徹底解決，換句通俗的話(huà)來(lái)說(shuō)，就是要先關(guān)“水龍頭”，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費。豐田公司針對七大浪費，提出了jit的生產(chǎn)方式；并在生產(chǎn)中盡可能地集結制程，對于制程由于設備、場(chǎng)地等因素無(wú)法集結的，采用后拉式生產(chǎn)來(lái)控制浪費；通過(guò)“5s”管理的開(kāi)展,對現場(chǎng)存在著(zhù)的庫存進(jìn)行不斷的整改;通過(guò)運用“防呆手法”（美國稱(chēng)之為“防錯手法”）來(lái)不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現象、控制生產(chǎn)中出現的浪費。對這些浪費研究出控制方法后,豐田公司又提出了第八大浪費，那就是忽視員工智慧潛能的浪費，他們認為很多的問(wèn)題，工人都有很好的辦法來(lái)解決.針對此點(diǎn),豐田公司制定了一系列的`辦法來(lái)充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現改進(jìn)解決或改進(jìn)問(wèn)題的辦法時(shí)，工人只需將管理人員叫到現場(chǎng),說(shuō)明自己的改進(jìn)方法就可以了，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來(lái)執行，工人就可以拿到獎勵。他們要求每個(gè)工人每月必須有一項創(chuàng )新或改進(jìn)，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書(shū).豐田公司就是通過(guò)這些辦法來(lái)消除浪費和不斷改進(jìn)不足，以此來(lái)降低成本,增加利潤。
四、對分公司的浪費現狀分析.
在分公司現在的生產(chǎn)現場(chǎng)，浪費可以說(shuō)比比皆是，我對現場(chǎng)進(jìn)行分析后,認為現在分公司存在的浪費較為嚴重的主要有以下幾方面：制造過(guò)多/過(guò)早的浪費、搬運的浪費、庫存的浪費、制造不良品的浪費、多余加工作業(yè)的浪費.其中制造過(guò)多/過(guò)早的浪費主要原因在于計劃，由于計劃的不合理，導致很多零部件制造過(guò)多或過(guò)早,現場(chǎng)需要的零件沒(méi)有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場(chǎng)地;搬運的浪費主要是由于生產(chǎn)無(wú)序指揮,或因質(zhì)量問(wèn)題返修零部件而造成的；庫存的浪費是由于害怕問(wèn)題太多而導致停工的安全庫存,以及因計劃的變更或設計的改變，而導致的呆滯庫存；制造不良品的浪費主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作業(yè)的浪費主要是由于設計、工藝部門(mén)對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費,以及工序間零件的余量設置太多而導致的加工浪費。
五、對分公司的一點(diǎn)建議。
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng )新的門(mén)檻.工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，并簡(jiǎn)化申請過(guò)程,工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個(gè)工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng )造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小. 2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué).因為粗放的計劃，肯定會(huì )造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進(jìn)行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿(mǎn)現場(chǎng)的弊端。
3、讓現場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F場(chǎng)管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙.豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場(chǎng)的浪費而服務(wù)的，只有建立起現場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,才能將現場(chǎng)管理真正地做好. 4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應科學(xué)、適當，避免不必要的加工和多余的加工,并且在審圖時(shí)，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時(shí)溝通，不必要的加嚴應放松,以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問(wèn)題的制度，為持續改善創(chuàng )造條件,創(chuàng )造出勇于和樂(lè )于（在好搜索更多的文章）面對問(wèn)題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我想說(shuō)，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì )帶來(lái)意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計劃，而是學(xué)會(huì )控制變化。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 篇9
“吾生也有涯，而知也無(wú)涯”。去年，公司通過(guò)時(shí)代光華管理學(xué)院對舉辦了企業(yè)管理知識的培訓，經(jīng)過(guò)一年的學(xué)習，我收獲頗多。深刻領(lǐng)會(huì )到，作為一名合格的中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個(gè)部門(mén)的生產(chǎn)運作；并領(lǐng)悟到，應該以管理促創(chuàng )新，以創(chuàng )新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為部門(mén)又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產(chǎn)” 談一談我的一些感想。
1973年爆發(fā)了第二次世界大戰之后最嚴重的世界性經(jīng)濟危機——第一次石油危機。日本經(jīng)濟出現了零增長(cháng)的局面，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車(chē)公司例外。這說(shuō)明了豐田公司有一種抗拒風(fēng)險的強有力的方法，這就是豐田生產(chǎn)方式（精益生產(chǎn)）。而精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內部各種浪費，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量。而豐田公司經(jīng)過(guò)半個(gè)世紀的不斷探索與實(shí)踐，豐田生產(chǎn)方式不斷充實(shí)、發(fā)展、完善，已經(jīng)形成了一個(gè)將科學(xué)管理、技術(shù)創(chuàng )新、信息革命融為一體的完整管理體系。而現在在市場(chǎng)經(jīng)濟的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。對于精益生產(chǎn)我們只是邁出萬(wàn)里長(cháng)征的第一步，所以擺在我們面前的將會(huì )是一段難及慢長(cháng)的歷程。而我們要全面開(kāi)展精益生產(chǎn)必須要從人員的意識著(zhù)手宣傳、培訓等工作，而實(shí)行動(dòng)中要從簡(jiǎn)單容易的做起。 精益生產(chǎn)有以下特點(diǎn)：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會(huì )對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說(shuō)資金的積壓。要解決這些問(wèn)題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。
二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率
操作的浪費在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的.浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動(dòng)化
“少人化”是從“省人化”過(guò)度得來(lái)的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現。而“自動(dòng)化”除了設備自動(dòng)化外，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門(mén)，人的“自動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動(dòng)化”。
四、柔性生產(chǎn)
“柔性生產(chǎn)”實(shí)際就是我們常說(shuō)的“一崗多能”，如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎。要使
每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓及實(shí)踐的機會(huì )，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實(shí)踐中提高操作質(zhì)能。
對部門(mén)發(fā)展的思考：
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng )新的門(mén)檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng )造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會(huì )造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進(jìn)行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿(mǎn)現場(chǎng)的弊端。
3、讓現場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F場(chǎng)管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場(chǎng)的浪費而服務(wù)的，只有建立起現場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現場(chǎng)管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應科學(xué)、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時(shí)溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問(wèn)題的制度，為持續改善創(chuàng )造條件，創(chuàng )造出勇于和樂(lè )于面對
問(wèn)題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺(jué)得，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì )帶來(lái)意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計劃，而是學(xué)會(huì )控制變化。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 篇10
經(jīng)過(guò)七天的培訓以及三家企業(yè)參觀(guān)，對精益生產(chǎn)系統有了一個(gè)初步的了解和認知。結合公司現狀，發(fā)現有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓的感想總結：
一、消除浪費。作為精益生產(chǎn)的目的，消除浪費是企業(yè)所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時(shí)間、搬運、動(dòng)作、生產(chǎn)過(guò)剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產(chǎn)效率。
二、準時(shí)化與自?xún)P化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設備、物料最合理的利用，使生產(chǎn)效率最大化。但是針對公司現有的生產(chǎn)、銷(xiāo)售條件，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應用。自?xún)P化可以達到一人多機的效果，從而減少人員配置。相對應的，要想達到此效果，設備本身需要有防呆防錯設施、員工要多技能化，同時(shí)在設備維護與維修方面也有更高的要求來(lái)保證設備的正常運轉。
三、5S與目視化管理。5S要針對所有區域內所有事物。物品擺放要有相應的目視化要求。參觀(guān)的企業(yè)中，現場(chǎng)5S做的很到位，營(yíng)造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據看板知道該怎么做。
四、TPM.推行TPM要改變現有的管理方式，對設備點(diǎn)檢及保養方面的要求要更加的細化，同時(shí)要有相應的目視化管理以便于操作者對設備進(jìn)行維護。此外，培訓、教育不可缺少。
五、品質(zhì)管理。問(wèn)題處理要現場(chǎng)、現地、現物，按照PDCA四階段、八步驟進(jìn)行，并持續改進(jìn)，以零缺陷為最終目標。解決問(wèn)題時(shí)要找到問(wèn)題的根本原因再解決。
六、標準作業(yè)。標準作業(yè)包含生產(chǎn)節拍、作業(yè)順序和標準手持量三個(gè)要素。進(jìn)行標準作業(yè)有相應的前提條件：設備穩定、品質(zhì)穩定、人員多能工、動(dòng)作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標準作業(yè)可以將人員效率、設備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產(chǎn)效率�，F有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，但并沒(méi)有將連續生產(chǎn)的效率最大化。標準作業(yè)是工序所有細節（包括人員行動(dòng)距離、設備擺放位置等）的綜合體現，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致，對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復性，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩定。標準作業(yè)時(shí)可以使出現的'問(wèn)題明顯化，便于持續改善。在京西重工參觀(guān)時(shí)看到的工作平臺處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個(gè)特制的盒子上，量具數量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。
就公司現狀而言，機加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用，但是可以依據精益生產(chǎn)的理念和原理來(lái)進(jìn)行改善。參觀(guān)的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習和借鑒的地方。
技術(shù)部
許秀明
20xx.7.18
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 篇11
在沒(méi)有學(xué)習精益生產(chǎn)相關(guān)知識之前，我對精益生產(chǎn)的了解很少，雖然也聽(tīng)說(shuō)過(guò)精益生產(chǎn)的內容，但是對其內涵卻不了解。通過(guò)學(xué)習，我對精益生產(chǎn)的內容有了一定的了解，精益生產(chǎn)是通過(guò)系統結構、人員組織、運行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統能很快適應用戶(hù)需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西被精簡(jiǎn)，最終達到包括市場(chǎng)供銷(xiāo)在內的生產(chǎn)的各方面最好結果的一種生產(chǎn)管理方式。
精益生產(chǎn)方式的實(shí)質(zhì)是管理過(guò)程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡(jiǎn)中間管理層，進(jìn)行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化，實(shí)現零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過(guò)程(包括整個(gè)供應鏈)的質(zhì)量保證體系，實(shí)現零不良;減少和降低任何環(huán)節上的浪費，實(shí)現零浪費;最終實(shí)現拉動(dòng)式準時(shí)化生產(chǎn)方式。它與傳統生產(chǎn)方式的區別主要表現為：改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區;增加了職工的參與感和責任感;培訓職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動(dòng)化;精益組織結構。
精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營(yíng)成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現七個(gè)零的終極目標而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無(wú)止境的學(xué)習過(guò)程中獲得自我滿(mǎn)足的一種境界。
目前，有很多中國企業(yè)也在推行精益生產(chǎn)，但是效果卻不理想，究其原因，不外乎以下幾點(diǎn)：
1、管理者的觀(guān)點(diǎn)沒(méi)有及時(shí)轉變或是轉變不徹底，沒(méi)有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多時(shí)候還保留著(zhù)得過(guò)且過(guò)的思想，用原來(lái)的管理方式來(lái)處理問(wèn)題;
2、“急功近利”思想作祟，遇到困難時(shí)容易放棄，每一種新的管理方式推行的時(shí)候，都會(huì )有一些適應時(shí)間，在這段時(shí)間里，不管是管理者還是生產(chǎn)工人都會(huì )感覺(jué)不舒服，容易出現一些問(wèn)題，甚至會(huì )影響企業(yè)的生產(chǎn)效益，這時(shí)，高管如果不能痛下決心的話(huà)，就會(huì )導致精益生產(chǎn)很難推行;
3、部門(mén)工作不協(xié)調，互相推諉，缺乏整體配合，這是在很多企業(yè)中普遍存在的問(wèn)題，精益生產(chǎn)是一種全過(guò)程的管理方式，在很多時(shí)候需要的是團隊合作、跨部門(mén)統一協(xié)調，只靠一個(gè)人、一個(gè)部門(mén)是很難實(shí)現精益生產(chǎn)的;
4、推行方式不合理，沒(méi)有找準切入點(diǎn)，導致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽(yáng)奉陰違，不按標準做事，最終導致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。
因此，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，高層決策必須以長(cháng)期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務(wù)目標也在所不惜;培養徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導者，并使他們能教導其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊;推動(dòng)全體人員不斷地省思與持續改善，以變成一個(gè)學(xué)習型組織。
當然，前途是光明的，開(kāi)始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時(shí)間，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，要安排專(zhuān)職人員進(jìn)行推廣，并且為其創(chuàng )造良好的環(huán)境，最終，堅持用精益生產(chǎn)的'管理方式來(lái)解決遇到的一切問(wèn)題，所有人樹(shù)立精益生產(chǎn)的理念。
首先，人員需要專(zhuān)職的。生產(chǎn)現場(chǎng)永遠不會(huì )完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個(gè)人能夠全職推進(jìn)精益生產(chǎn)和持續改善，更專(zhuān)心、更全面地關(guān)注這些改善，那么推進(jìn)效果會(huì )比較好。
其次，環(huán)境需要專(zhuān)職的。設備、人員、管理制度、操作流程組成的類(lèi)似生物圈的工廠(chǎng)環(huán)境，也會(huì )對精益生產(chǎn)的推進(jìn)產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設備正常運轉，現場(chǎng)布局是最優(yōu)的，現場(chǎng)管理是先進(jìn)的、人性的，實(shí)現生產(chǎn)環(huán)節最優(yōu)化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產(chǎn)效率，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動(dòng)使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒(méi)有浪費。
最后，理念也需要專(zhuān)職的。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個(gè)自治的系統，人員、環(huán)境、理念都是該系統的一個(gè)體系，只有堅定這個(gè)理念，才能確保全部體系的正常運轉，系統才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn)，僅僅是高層領(lǐng)導的支持是不夠的，還需要培訓、實(shí)踐、交流、學(xué)習等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長(cháng)補短，樹(shù)立節約型意識。
由此可見(jiàn)，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營(yíng)成本為主要目標的生產(chǎn)方式，同時(shí)又是一種理念，一種文化。只有當它的各個(gè)因子都成為“專(zhuān)職”的時(shí)候，才能發(fā)揮她固有的效能。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 篇12
精益就是要建立一個(gè)讓更多的人如何去為客戶(hù)創(chuàng )造價(jià)值的戰略與環(huán)境。管理者真正的實(shí)質(zhì)勞動(dòng)，應當是為團隊提供方向與執行規則，營(yíng)造團隊激勵文化，提供作業(yè)流程與標準化的知識管理系統。
中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立流程化起相應的管理模式，搞一件事情就是改變一個(gè)人，要把良心越變越好，良心我們就需要在組織體系里面建立良知系統。員工與企業(yè)之間是信任與業(yè)務(wù)合作矛盾關(guān)系，減小不是浪費或者改善不是對人的實(shí)施，而是由人來(lái)實(shí)施，人力價(jià)值永遠是最重要的價(jià)值源泉。
豐田經(jīng)營(yíng)方式的核心是改善。管理者就是家長(cháng)與導師，他對員工的成長(cháng)負有責任，他的就是把經(jīng)驗與解決問(wèn)題的方法傳授給員工。激發(fā)對人尊重與持續改善現狀的環(huán)境，會(huì )對團隊有極大的收藏價(jià)值。雪鐵龍的的`基本工資中，科唇工資是重要的一部分，這樣可以鼓勵公司員工員工長(cháng)期留下，福利是一種保障員工穩定性的方式，可以進(jìn)一步豐富員工的生存環(huán)境，提高公司形象。永遠把現狀弄成最差，永遠尊重員工，永遠追求浪費資源無(wú)浪費的一流制造。做客戶(hù)最喜歡的卓越產(chǎn)品。
不要擔心員工不夠素質(zhì)，要憂(yōu)慮擔心的是管理者習慣對智慧的耗竭。不要把管理粗放歸于員工素質(zhì)低，如何回報讓你在員工培育上所花出去的時(shí)間和精力獲得回報，如果你把制造產(chǎn)品的過(guò)程，作為把員工智慧轉化為創(chuàng )造雇員收藏價(jià)值的過(guò)程，那么，員工就成了'人財'.員工是操作流程的主人，程序應當由員工做�？窗迥馨讶伺c人之間的工作做到無(wú)縫連接，讓你沒(méi)有勒祖的空間，人發(fā)揮的唯一空間，就是搞如何把節點(diǎn)做得更加無(wú)縫。有了訂單，才有看板，有了看板，才有從制造商到部件廠(chǎng)，到車(chē)間協(xié)作廠(chǎng)之間的無(wú)縫看板聯(lián)結。中國文化最大的問(wèn)題是沒(méi)有數量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與政務(wù)辦事。把管理反向建立在'以人為本'上能才是精益的必由之路。
以上是培訓我這次的精益業(yè)務(wù)培訓體會(huì )。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 篇13
20xx年9月3日——4日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓。此次培訓，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過(guò)這兩天對精益生產(chǎn)理論的學(xué)習，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進(jìn)管理理念，是管理方法革新上的一個(gè)里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個(gè)永無(wú)止境的精益求精的過(guò)程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中的一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)（就是現在提倡的拉式生產(chǎn)）的同時(shí)也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節上的不增值活動(dòng)，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實(shí)現精益生產(chǎn)的基礎是穩定的生產(chǎn)運作，及時(shí)供貨和穩定的質(zhì)量保證是實(shí)現滿(mǎn)足精益生產(chǎn)的兩大推動(dòng)力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的.源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿(mǎn)足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè)，在市場(chǎng)經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過(guò)精益管理的方法、技術(shù)理念來(lái)推動(dòng)企業(yè)節約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話(huà)，那么企業(yè)的發(fā)展就會(huì )停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著(zhù)退步，因此企業(yè)必須進(jìn)行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 篇14
作為制造型企業(yè)，現在在市場(chǎng)經(jīng)濟的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。通過(guò)對精益生產(chǎn)理論學(xué)習，我對精益生產(chǎn)的理解更為深入。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進(jìn)的管理理念它的核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節上的不增值活動(dòng)，到達降低本錢(qián)、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實(shí)現精益生產(chǎn)的根底是穩定的生產(chǎn)運作，及時(shí)供貨(jit)和穩定的質(zhì)量保證(自?xún)P化)是實(shí)現精益生產(chǎn)兩大推動(dòng)力。
現將本次學(xué)習體會(huì )到的有關(guān)精益生產(chǎn)的內容總結如下：
一、“均衡化〞與“多樣化〞
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會(huì )對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說(shuō)資金的積壓。要解決這些問(wèn)題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的根底。
二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率
操作的浪費在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能到達杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，發(fā)動(dòng)全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動(dòng)化
“少人化〞是從“省人化〞過(guò)度得來(lái)的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現。而“自動(dòng)化〞除了設備自動(dòng)化外，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門(mén)，人的“自動(dòng)化〞由其重要，人的“自動(dòng)化〞指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內心的自愿去做，只有這樣才能到達“自動(dòng)化〞。
四、柔性生產(chǎn)
“柔性生產(chǎn)〞實(shí)際就是我們常說(shuō)的“一崗多能〞，如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的根底。要使每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓及實(shí)踐的時(shí)機，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實(shí)踐中提高操作技能。
企業(yè)精益生產(chǎn)滲透于企業(yè)各個(gè)環(huán)節，是一個(gè)需要全員參與、共同推動(dòng)的，要實(shí)行精益生產(chǎn)，要關(guān)注以下幾個(gè)環(huán)節：
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改良、創(chuàng )新的.門(mén)檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改良就算一項成果，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng )造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)方案要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的方案，肯定會(huì )造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的方案還需要在下達方案的先期進(jìn)行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的方案，防止不需要的零件堆滿(mǎn)現場(chǎng)的弊端。
3、讓現場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)效勞�，F場(chǎng)管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理〞就是為整頓現場(chǎng)的浪費而效勞的，只有建立起現場(chǎng)管理為生產(chǎn)效勞的理念，才能將現場(chǎng)管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應科學(xué)、適當，防止不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時(shí)溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問(wèn)題的制度，為持續改善創(chuàng )造條件，創(chuàng )造出勇于和樂(lè )于面對問(wèn)題的氣氛，并提供對員工的方法培訓，以加強對問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的�？傊�，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì )帶來(lái)意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)方案跟不上變化的時(shí)候，不是改變方案，而是學(xué)會(huì )控制變化。
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