精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )（精選21篇）
當我們受到啟發(fā)，對學(xué)習和工作生活有了新的看法時(shí)，寫(xiě)一篇心得體會(huì )，記錄下來(lái)，這樣就可以通過(guò)不斷總結，豐富我們的思想。相信許多人會(huì )覺(jué)得心得體會(huì )很難寫(xiě)吧，以下是小編幫大家整理的精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )，歡迎閱讀，希望大家能夠喜歡。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 篇1
我很榮幸參加了本次的精益培訓課程，這使我意識到無(wú)論在工作和生活的價(jià)值取向以及班組管理的理解上都有了進(jìn)一步的體會(huì )。企業(yè)培訓不光是一個(gè)交互學(xué)習的過(guò)程，同時(shí)也是一個(gè)提升自己、超越自己的過(guò)程。對于一個(gè)參與班組長(cháng)管理工作的我來(lái)說(shuō)，無(wú)疑是旱地里下了一場(chǎng)“及時(shí)雨”。
此次班組精益課程授課形式新奇、生動(dòng)、有趣，理論和實(shí)踐相結合。在認真聽(tīng)老師講解的.同時(shí)，我們也聯(lián)系自己崗位所遇到的實(shí)際問(wèn)題與老師做進(jìn)一步的交流。通過(guò)實(shí)踐應用三表一票、山積表等測量方法，使我們擁有了分析問(wèn)題和解決問(wèn)題的能力。
我們學(xué)習精益生產(chǎn)管理模式不能照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實(shí)際情況，運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身。通過(guò)我們不斷的改善，最終形成適合我們自己的文化理念。
在以往的工作中，我們常�？梢砸�(jiàn)到生產(chǎn)計劃的不合理和生產(chǎn)過(guò)多、過(guò)早的產(chǎn)品，導致生產(chǎn)現場(chǎng)混亂、生產(chǎn)的合格品和不良品混雜、不同規格的產(chǎn)品混雜、原料在制品到處搬運等等。這些都在無(wú)形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產(chǎn)的理念進(jìn)行持續改善，不斷改進(jìn)，定會(huì )取得更大的時(shí)效。
在精益管理培訓以后，大家進(jìn)一步認識到精益管理這種思想和方法的核心實(shí)質(zhì)所在，即：減少浪費、降低成本、提高效率、持續改善、提升滿(mǎn)意度。精益管理不同于績(jì)效管理、目標管理、精細管理等其它的管理理論和方式，它以識別管理中的浪費并持續地減少浪費為核心思想，通過(guò)一系列的方法和工具來(lái)定義管理中的精益。
通過(guò)學(xué)習，我們不僅了解了如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的浪費，同時(shí)也掌握了解決浪費和問(wèn)題的方法，對我們持續推進(jìn)精益管理、減少浪費、提高工作效率有重要的推進(jìn)作用。
我將不斷提高自己，從點(diǎn)滴的小事做起，將精益的理念滲透到工作中，為xx的發(fā)展盡自己最大努力。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 篇2
為期10天的能源中心精益管理第二期培訓活動(dòng)已落下帷幕，緊湊且內容豐富的專(zhuān)業(yè)培訓，讓我感觸頗深。這是一次非常難得的學(xué)習機會(huì )，讓我享受了高端專(zhuān)家們的精神食糧，聆聽(tīng)了專(zhuān)家們的教誨，感悟著(zhù)專(zhuān)家們的管理思想，傾聽(tīng)與領(lǐng)悟使我終身受益，在這里與大家分享我的學(xué)習心得。
一、朱建農老師講授精細化管理的實(shí)質(zhì)
通過(guò)學(xué)習，懂得了精益生產(chǎn)管理的核心就是去除一切不增值的過(guò)程，消除一切過(guò)程中的浪費，以精細化、準時(shí)化、少人化、自動(dòng)化的生產(chǎn)方式，以最低的成本生產(chǎn)出質(zhì)量最優(yōu)的產(chǎn)品，實(shí)現客戶(hù)利益和企業(yè)效益的最大化。企業(yè)中最大的浪費是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產(chǎn)過(guò)剩、不合理的動(dòng)作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員，而是包括全體員工。因為，一方面，員工的經(jīng)驗和智慧是企業(yè)最寶貴的財富，他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個(gè)細節，他們也知道企業(yè)問(wèn)題的癥結，另一方面，企業(yè)中的大部分人是具體操作人員，領(lǐng)導層所占的比例較小。領(lǐng)導的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業(yè)中存在的所有問(wèn)題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業(yè)在新的挑戰中獲得生存。就我們公司而言，如何找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作，所以我們要
做好宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
二、吳群學(xué)老師講授溝通的藝術(shù)
此次邀請的海軒商學(xué)院吳群學(xué)院長(cháng)的講課給我們留下了深刻的印象，通過(guò)深入淺出的講解和有效有趣的互動(dòng)闡述了“管理=流程+表格”、“163法則”等實(shí)戰管理方法，并教會(huì )大家對上級、平級、下級的有效溝通技巧，他針對我們基層管理者最關(guān)心的角色管理、目標管理、團隊管理、自我管理，管理問(wèn)題著(zhù)手，幫助我們在短時(shí)間內掌握關(guān)鍵有效的方法，使大家受益匪淺。
三、胡健老師組織“7S”現場(chǎng)打造實(shí)踐活動(dòng)
秉承理論和實(shí)踐相結合的培訓宗旨，海軒商學(xué)院的'胡健老師講授了“7S”推行的18個(gè)工具，并指導我們開(kāi)展了為期兩天的現場(chǎng)庫房打造實(shí)踐活動(dòng)，目的就是莫讓“7S”只是看起來(lái)很美，不論是“學(xué)”還是“做”，都更加強調篤行實(shí)干，要取得“進(jìn)一步整改、深一步落實(shí)”的效果。若還與以往一般，為了應付上級要求而搭臺子、擺場(chǎng)子、做樣子，即使看起來(lái)再美，恐怕也只是中看不中用的花架子。不僅犯了形式主義的老毛病，給督導檢查的效果打折不說(shuō)，更會(huì )與“7S”的初衷背道而馳。這讓我們認識到“7S”從一開(kāi)始就是一場(chǎng)實(shí)打實(shí)的持久戰，越是進(jìn)入到后期，越要有求真的精神和篤實(shí)的定力，把“7S”管理抓在日常、嚴在經(jīng)常。大美無(wú)言，貴在真實(shí)�！�7S”的實(shí)施過(guò)程，本就是一個(gè)發(fā)現問(wèn)題、解決問(wèn)題，興利除弊、重塑信仰的過(guò)程。不怕它暫時(shí)存在不到位、不足夠的地方，就怕為了面子而弄虛作假。只有拋開(kāi)那些“看起來(lái)很美”的空殼，真正學(xué)到深處、行到實(shí)處，學(xué)習培訓的作用才能發(fā)揮出應有的效用。
四、蔣巍巍老師講授高效的問(wèn)題分析解決
通過(guò)參訓人員提出的我們身邊發(fā)生的實(shí)際問(wèn)題與管理過(guò)程中的困惑，蔣老師結合生動(dòng)的實(shí)例給大家進(jìn)行了一一解答，并結合課程講授了成功解決問(wèn)題的基本步驟——六步法。重點(diǎn)對90后員工管理展開(kāi)深入細致的分析講解。
五、我的反思總結
我們學(xué)習精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實(shí)際情況，運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身，用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作。通過(guò)我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，從我自身而言，學(xué)習精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個(gè)新的認識，對自己的工作安排有了一個(gè)新的概念。我將不斷提高自己，從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，把工作做的更好!
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 篇3
在沒(méi)有學(xué)習精益生產(chǎn)之前我認為精益生產(chǎn)是以5S工作方法為代表，以減少成本，提高效益滿(mǎn)足客戶(hù)需求的全面的質(zhì)量管理體系，在生產(chǎn)、生活、管理等多個(gè)領(lǐng)域的文化理念，
然而在學(xué)習之后呢，讓我更全面，更深刻的了解精益生產(chǎn)的含義：精益是一個(gè)有系統的方法，經(jīng)由不斷的改善以找出及減少浪費，并在追求完美的前提下，在客戶(hù)需求時(shí)才拉動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)進(jìn)行生產(chǎn)。最值得我們注意的是不斷的改善，持續改善的觀(guān)念去追求完美!企業(yè)的精益管理是個(gè)很不錯的管理理念，值得運用。
要學(xué)習精益生產(chǎn)首先要在思想觀(guān)念上去改變自己，在價(jià)值觀(guān)上要重塑對事物的看法，在工作中培養，什么是良好的工作習慣，比如看見(jiàn)車(chē)間走道上或是推車(chē)邊有物料沒(méi)有按要求擺放或亂放了，我們可以主動(dòng)去糾正，從細微的角落去做，防止大的問(wèn)題發(fā)生。我們每天要做的事情，如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上，應該把更多的精力應放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上，這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個(gè)良性循環(huán)。另一方面就是要知道什么是"價(jià)值溪流"，其實(shí)就是把整個(gè)工藝流程看做是一條溪流的話(huà)，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問(wèn)題所在，然后針對性的去分析，想辦法去除最終使整個(gè)工藝流程更加合理，更加完善，使整個(gè)溪流暢通無(wú)阻，這就做到了精益生產(chǎn)的真正含義，要隨時(shí)去找到可以改進(jìn)的地方，力求做到完美。
工作中要區分哪些是有價(jià)值的.工作，哪些是非價(jià)值的工作，什么是浪費的工作?在工作安排上要做到合理。其實(shí)我們平時(shí)所說(shuō)的浪費并不簡(jiǎn)單的是物料的浪費，沒(méi)有加值的工作其實(shí)也就是浪費，多余的工作更是浪費，所以在工作安排上給了我更多的啟發(fā)，要把工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就要合理，就和制定工藝一樣，如果一開(kāi)始工藝就設計的不合理，那么可想而之后面的工作也隨之不合理，問(wèn)題的根源也就在此，要把問(wèn)題在源頭上解決掉。那么什么是我們該做的事呢!反言之就是做有價(jià)值的事，做客戶(hù)需求的事，生產(chǎn)的目的就是為了滿(mǎn)足客戶(hù)的需求，客戶(hù)不需要的產(chǎn)品等于廢品，所以一切以客戶(hù)的要求出發(fā)。
當然也不是說(shuō)非價(jià)值的工作就不要做，像資料的整理、存檔，設備的維護和保養。與客戶(hù)聯(lián)系，與相關(guān)人員溝通等，這些叫做非價(jià)值的工作但確是必要的工作，這些工作要合理的安排，安排不黨或過(guò)份安排就成了浪費的工作。在工作中避免浪費的工作，像犯錯、發(fā)現錯誤、修正錯誤或重做等都屬于浪費的工作，這些浪費的工作在我們生產(chǎn)中都存在，而且占總的工作比例還不小，要提高工作效率，減少浪費的工作很有必要。最大的浪費源自整個(gè)生產(chǎn)流程的安排，員工的工作是根據制定的工藝流程來(lái)操作的，工藝的完善起著(zhù)關(guān)鍵的作用，比如說(shuō)，從面料織造到漂染再到印花最后整理成品。這其中人為的制度因素很多。每到一個(gè)工序之前要做的一件事就是面料的檢驗，在場(chǎng)地、人員、設備、時(shí)間上都浪費極大。當然造成檢驗的原因是質(zhì)量問(wèn)題，我先避開(kāi)質(zhì)量問(wèn)題不說(shuō)，如果沒(méi)有這些質(zhì)量問(wèn)題，就不存在關(guān)關(guān)的檢驗，企業(yè)要順利實(shí)施精益生產(chǎn)，平時(shí)的精益培訓是很必要的呢，可以使精益思想深入人心。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 篇4
8月7日我有幸和同事一起參加了一場(chǎng)“精益生產(chǎn)”培訓，受益匪淺�，F就參加這場(chǎng)培訓的一些心得做一個(gè)簡(jiǎn)單的匯報。
我們很多人可能總認為自己的管理水平是不錯的，看不到改善的空間。 話(huà)說(shuō)一家家具廠(chǎng)做沙發(fā)，每次生產(chǎn)產(chǎn)品都是幾個(gè)人以“島嶼式”生產(chǎn)一套產(chǎn)品再去完成另外一套，這樣出來(lái)的產(chǎn)品外觀(guān)極不統一；更重要的是，由于每個(gè)員工都需要掌握多個(gè)工序，一個(gè)員工要培養成熟練的工人需要3年的時(shí)間，試問(wèn)三年的時(shí)候是個(gè)什么概念，現在的一線(xiàn)員工三年都不知道跳槽多少次了；通過(guò)引進(jìn)精益生產(chǎn)改革調整后，形成了流水線(xiàn)作業(yè)，一條線(xiàn)下來(lái)只需要7個(gè)人，而前三道工序只需要培訓七天就可熟練，還有幾道工序只需培訓一個(gè)月就可熟練，只有一道關(guān)鍵工序需要資深技術(shù)工人把關(guān)，這樣只需要保留這一個(gè)關(guān)鍵工序人員，就可以確保整個(gè)生產(chǎn)的順利進(jìn)行，而且生產(chǎn)出來(lái)的產(chǎn)品基本上保持了一致性。從這件事情中我們可以看到管理在企業(yè)發(fā)展中有多么重大的作用。
經(jīng)過(guò)這次精益生產(chǎn)培訓才知道，其實(shí)管理是一條不斷進(jìn)步，不斷與現代發(fā)展相結合的必經(jīng)之路。我們基層管理人員雖然每天都有在做，但相對于這次精益生產(chǎn)培訓所提到的高手來(lái)講，我們的差距太大。就拿我們的早會(huì )來(lái)說(shuō)吧，我們每天都有給生產(chǎn)員工開(kāi)早會(huì )，但早會(huì )的內容不外乎是：其一，對前一天的工作進(jìn)行總結；其二，對當天的工作任務(wù)進(jìn)行安排；其三，告訴員工工作中注意事項及工作要點(diǎn)等。然而，培訓老師給我們新的理念是：早會(huì )是公司給班組長(cháng)在員工面前建立一種權威的.資源，今天你站在前面給大家開(kāi)早會(huì )就是提醒大家，你是他們的負責人，你的正常、合理的工作安排他們是必須無(wú)條件執行的；班組長(cháng)每天早會(huì )的七大任務(wù)：
安全：通過(guò)早會(huì )宣導，讓員工在工作過(guò)程中及下班以后要注意自身安全，
生產(chǎn)任務(wù)： 是通過(guò)早會(huì )告訴大家當天的工作任務(wù)，工作重點(diǎn)及工作中的注意要點(diǎn)等；
生產(chǎn)質(zhì)量 ：大家都知道產(chǎn)品質(zhì)量是企業(yè)立足于市場(chǎng)不敗之地的根本，產(chǎn)品有好的品質(zhì)，客戶(hù)才會(huì )對自己生產(chǎn)的產(chǎn)品有好的評價(jià)，客戶(hù)的滿(mǎn)意度就是市場(chǎng)對自己產(chǎn)品的需求量；因此，通過(guò)早會(huì )向大家宣導，讓大家了解產(chǎn)品質(zhì)量的重要性和必要性；
成本： 現在的社會(huì )競爭十分激勵，同行業(yè)為了爭取到更多的訂單，質(zhì)量和價(jià)格是市場(chǎng)競爭最關(guān)鍵的要點(diǎn)。價(jià)格從什么地方來(lái)？相同的材料，相同的人員成本等；你用什么去同其它同行競爭——成本控制，如果我們每天宣導員工注意節約成本，合理利用每一份資源，成本自然就會(huì )降低，從而在激勵的競爭亦會(huì )取得理想的效果，養成節約的習慣亦是體現一個(gè)企員工的素養。在培訓中提到豐田公司在20xx年操作一臺機器，當時(shí)整臺設備需要42人去操作完成，但經(jīng)過(guò)不停的改善最終只需要3人就可以將所有的工作完成；而此事多年后的20xx年，培訓老師在另外一家汽車(chē)制造公司看到了同一款設備，當時(shí)這家公司安排了43人去操作，經(jīng)過(guò)三個(gè)月的調整，從43人降至24人就可以完成，這就是成本的控制，如果經(jīng)常有這樣的改變，在以后的競爭中將更加有競爭力。
人事：有的人認為人事是人力資源部門(mén)的事情，與我們生產(chǎn)線(xiàn)有什么關(guān)系，但培訓老師給我們的理念是，人事管理并不只是人力資源所謂的的人員管理，而是我們在生產(chǎn)一線(xiàn)對人員的合理安排。人才的培訓，生產(chǎn)技能的提升都可以為公司儲備有能力、技術(shù)全面的人才，用最少的人員、最小的成本去完成同等或更好的任務(wù)。
設備： 設備是完成生產(chǎn)任務(wù)的主要工具，如何更好保質(zhì)保量完成更多的生產(chǎn)任務(wù)，設備的愛(ài)護是必不可少的，設備故障率低，我們的生產(chǎn)進(jìn)程就會(huì )更順；
環(huán)境： 環(huán)境包含了我們經(jīng)常提到的5S等，看起來(lái)這是一個(gè)十分簡(jiǎn)單的工作，也是我們每天常做的工作，但是我們有沒(méi)有行成一種觀(guān)點(diǎn)，簡(jiǎn)單事情天天做，做到標準化，做到優(yōu)秀化。比如，你的工具是不是用完后歸位了，你的工作場(chǎng)所是不是時(shí)刻保持整潔等。
培訓老師提到每天早會(huì )都必須要有口號，這不是一個(gè)形式，而是管理執行力的一種提升方式之一，同時(shí)在告訴大家現在我們在公司所有與工作無(wú)關(guān)的事情都要放到一邊，大家要集中精神去而對當天的工作任務(wù)，早會(huì )也是一種分享，分享昨天的工作成績(jì)，分享好的優(yōu)秀事跡，分享以前在工作中總結的好的工作經(jīng)驗等等。從一個(gè)早會(huì )就反映出大家當前的管理水平與真正高手的層次相差多少，社會(huì )在飛速進(jìn)行，如果我們還是停留在原地不前，將會(huì )被社會(huì )發(fā)展的步伐所淘汰，任何一個(gè)企業(yè)的發(fā)展都需要大家的共同進(jìn)步才能夠創(chuàng )造更輝煌的成就。為了我們“家園”——興業(yè)努力吧。我相信只要大家每天進(jìn)步一點(diǎn)，不久的將來(lái)興業(yè)的輝煌背后也有我們的一份汗水。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 篇5
在沒(méi)有學(xué)習精益生產(chǎn)相關(guān)知識之前，我對精益生產(chǎn)的了解很少，雖然也聽(tīng)說(shuō)過(guò)精益生產(chǎn)的內容，但是對其內涵卻不了解。通過(guò)學(xué)習，我對精益生產(chǎn)的內容有了一定的了解，精益生產(chǎn)是通過(guò)系統結構、人員組織、運行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統能很快適應用戶(hù)需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西被精簡(jiǎn)，最終達到包括市場(chǎng)供銷(xiāo)在內的生產(chǎn)的各方面最好結果的一種生產(chǎn)管理方式。
精益生產(chǎn)方式的實(shí)質(zhì)是管理過(guò)程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡(jiǎn)中間管理層，進(jìn)行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化，實(shí)現零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過(guò)程(包括整個(gè)供應鏈)的質(zhì)量保證體系，實(shí)現零不良;減少和降低任何環(huán)節上的浪費，實(shí)現零浪費;最終實(shí)現拉動(dòng)式準時(shí)化生產(chǎn)方式。它與傳統生產(chǎn)方式的區別主要表現為：改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區;增加了職工的參與感和責任感;培訓職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動(dòng)化;精益組織結構。
精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營(yíng)成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現七個(gè)零的終極目標而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無(wú)止境的學(xué)習過(guò)程中獲得滿(mǎn)足的一種境界。
目前，有很多中國企業(yè)也在推行精益生產(chǎn)，但是效果卻不理想，究其原因，不外乎以下幾點(diǎn)：
1、管理者的觀(guān)點(diǎn)沒(méi)有及時(shí)轉變或是轉變不徹底，沒(méi)有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多時(shí)候還保留著(zhù)得過(guò)且過(guò)的思想，用原來(lái)的管理方式來(lái)處理問(wèn)題;
2、“急功近利”思想作祟，遇到困難時(shí)容易放棄，每一種新的管理方式推行的時(shí)候，都會(huì )有一些適應時(shí)間，在這段時(shí)間里，不管是管理者還是生產(chǎn)工人都會(huì )感覺(jué)不舒服，容易出現一些問(wèn)題，甚至會(huì )影響企業(yè)的生產(chǎn)效益，這時(shí)，高管如果不能痛下決心的話(huà)，就會(huì )導致精益生產(chǎn)很難推行;
3、部門(mén)工作不協(xié)調，互相推諉，缺乏整體配合，這是在很多企業(yè)中普遍存在的問(wèn)題，精益生產(chǎn)是一種全過(guò)程的管理方式，在很多時(shí)候需要的是團隊合作、跨部門(mén)統一協(xié)調，只靠一個(gè)人、一個(gè)部門(mén)是很難實(shí)現精益生產(chǎn)的;
4、推行方式不合理，沒(méi)有找準切入點(diǎn)，導致員工和管理人員的.反感，甚至是叛逆，做事情陽(yáng)奉陰違，不按標準做事，最終導致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。
因此，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，高層決策必須以長(cháng)期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務(wù)目標也在所不惜;培養徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導者，并使他們能教導其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊;推動(dòng)全體人員不斷地省思與持續改善，以變成一個(gè)學(xué)習型組織。
當然，前途是光明的，開(kāi)始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時(shí)間，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，要安排專(zhuān)職人員進(jìn)行推廣，并且為其創(chuàng )造良好的環(huán)境，最終，堅持用精益生產(chǎn)的管理方式來(lái)解決遇到的一切問(wèn)題，所有人樹(shù)立精益生產(chǎn)的理念。
首先，人員需要專(zhuān)職的。生產(chǎn)現場(chǎng)永遠不會(huì )完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個(gè)人能夠全職推進(jìn)精益生產(chǎn)和持續改善，更專(zhuān)心、更全面地關(guān)注這些改善，那么推進(jìn)效果會(huì )比較好。
其次，環(huán)境需要專(zhuān)職的。設備、人員、管理制度、操作流程組成的類(lèi)似生物圈的工廠(chǎng)環(huán)境，也會(huì )對精益生產(chǎn)的推進(jìn)產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設備正常運轉，現場(chǎng)布局是最優(yōu)的，現場(chǎng)管理是先進(jìn)的、人性的，實(shí)現生產(chǎn)環(huán)節最優(yōu)化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產(chǎn)效率，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動(dòng)使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒(méi)有浪費。
最后，理念也需要專(zhuān)職的。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個(gè)自治的系統，人員、環(huán)境、理念都是該系統的一個(gè)體系，只有堅定這個(gè)理念，才能確保全部體系的正常運轉，系統才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn)，僅僅是高層領(lǐng)導的支持是不夠的，還需要培訓、實(shí)踐、交流、學(xué)習等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長(cháng)補短，樹(shù)立節約型意識。
由此可見(jiàn)，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營(yíng)成本為主要目標的生產(chǎn)方式，同時(shí)又是一種理念，一種文化。只有當它的各個(gè)因子都成為“專(zhuān)職”的時(shí)候，才能發(fā)揮她固有的效能。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 篇6
我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓。此次培訓，是xx人力資源部xx老師為我們主講。通過(guò)這兩天對精益生產(chǎn)理論的學(xué)習，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進(jìn)管理理念，是管理方法革新上的一個(gè)里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個(gè)永無(wú)止境的精益求精的過(guò)程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中的一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)（就是現在提倡的拉式生產(chǎn)）的同時(shí)也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節上的不增值活動(dòng)，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實(shí)現精益生產(chǎn)的基礎是穩定的生產(chǎn)運作，及時(shí)供貨和穩定的質(zhì)量保證是實(shí)現滿(mǎn)足精益生產(chǎn)的兩大推動(dòng)力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的`源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿(mǎn)足發(fā)展的基石。xxxx有限公司作為制造型企業(yè)，在市場(chǎng)經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過(guò)精益管理的方法、技術(shù)理念來(lái)推動(dòng)企業(yè)節約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話(huà)，那么企業(yè)的發(fā)展就會(huì )停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著(zhù)退步，因此企業(yè)必須進(jìn)行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 篇7
20xx年12月20日，我參加了寶鼎重工領(lǐng)導力提升研修班的學(xué)習，課程的題目是"精益生產(chǎn)現場(chǎng)管理之6S實(shí)戰".張毅教授運用了大量日本豐田汽車(chē)公司的案例講述了精益生產(chǎn)管理的發(fā)展史，同時(shí)表達了精益生產(chǎn)管理對一個(gè)企業(yè)發(fā)展的重要意義。以下結合課程的內容，聯(lián)系自己所在部門(mén)的工作，談?wù)劥嬖诘睦速M現象，并分析具體的改進(jìn)措施。
我所在部門(mén)為技術(shù)部，主要從事日常的產(chǎn)品工藝編制，技術(shù)圖紙的發(fā)放及歸檔。因生產(chǎn)需要，圖紙一般一式兩份，一份發(fā)放至生產(chǎn)部門(mén)用于生產(chǎn)，另一份用于留底歸檔，方便下次重復使用。技術(shù)工藝在編制完成后，一般先打印兩份，由部門(mén)內部人員進(jìn)行校對、審核圖紙的`正確性，一旦發(fā)現圖紙有錯誤，就進(jìn)行更改后再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當草稿紙使用。如此一來(lái)，對紙張的消耗造成了不小的浪費，雖然說(shuō)紙張不是一件太貴的物品，但是積少成多，一年下來(lái)，造成紙張浪費的錢(qián)也不會(huì )是一筆小數目。舉一反三的說(shuō)，其他部門(mén)的打印量也很大，像錯誤打印的情況也會(huì )時(shí)常發(fā)生，這就需要想辦法杜絕這一浪費現象的發(fā)生或者盡量少發(fā)生。
看到這一現象的發(fā)生就需要找辦法改進(jìn)，提出改進(jìn)措施。就自己部門(mén)上述問(wèn)題而言，首先開(kāi)始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進(jìn)行校對、審核，如果圖紙錯誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費現象。其次，我們可以嘗試進(jìn)行電子版校對、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過(guò)共享文件在計算機上進(jìn)行校對、審核，一旦有錯誤信息立即反饋給編制人員，進(jìn)行及時(shí)更正，無(wú)錯誤信息后，打印紙質(zhì)版工藝文件兩份。通過(guò)以上舉措，達到徹底杜絕這一浪費現象的發(fā)生。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 篇8
我是技術(shù)部的xx，在接到精益辦的通知時(shí)，我比較詫異，因為平時(shí)雖然也對精益生產(chǎn)有所耳聞，這些年的工作經(jīng)驗也就是知道了5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養），對這個(gè)系統化的學(xué)科并不是很了解。抱著(zhù)試試看的態(tài)度，就開(kāi)始這次的精益學(xué)習之旅。
作為第二期精益種子選手，領(lǐng)導安排參加每月3天的學(xué)習，剛好今年又是一個(gè)最熱的夏天，每次跑下來(lái)都是頭發(fā)和工作服被汗水淋濕，但是一直跟在精益老師身后，老師沒(méi)有半點(diǎn)怨言，我也是深受鼓勵。老師都能堅持，作為年輕人的我就更加需要堅持。組內的其他同事都是一樣，認真聆聽(tīng)老師的'講解以及分享他的工作經(jīng)驗。
通過(guò)這一段時(shí)間的跟蹤學(xué)習，我對精益生產(chǎn)加深了理解，說(shuō)倒底就是減少浪費，提高工作效率。精益老師不是簡(jiǎn)單的說(shuō)理論知識，而是具體的現場(chǎng)指導，從現場(chǎng)制作流程中尋找問(wèn)題，找出改善點(diǎn)，做到實(shí)踐與理論的互相結合，這一點(diǎn)非常厲害。也看出了老師的知識面之廣，工作經(jīng)驗之豐富。尤其是講到精益生產(chǎn)中流程節拍控制，目的就是減少不必要的重復動(dòng)作，每個(gè)動(dòng)作都要有其明確性，一擊而中，通過(guò)各個(gè)環(huán)節的控制來(lái)提高時(shí)間的利用率，減少單件產(chǎn)品耗用的人力成本。其中老師還講到一個(gè)BACKUP計劃工序（備案），俗稱(chēng)胎位，目的就是防止不可測的因素導致流程卡住，工件無(wú)法正常流轉。這個(gè)胎位的條件就是花較少的錢(qián)用最簡(jiǎn)易的設備，保證工件可以正常流轉制作，同時(shí)要對員工進(jìn)行教育培訓，定期運轉。這個(gè)概念是第一次聽(tīng)說(shuō)，不得不佩服老師的未雨綢繆，將生產(chǎn)中出現的極端情況也考慮到了。
目前已經(jīng)跟老師學(xué)習了5個(gè)月，不僅僅是理論的學(xué)習，更多的是思想觀(guān)念上的轉變，從一個(gè)事不關(guān)己只做好自己本職工作，到處處關(guān)心處處留意，現場(chǎng)制作有沒(méi)有改進(jìn)空間的員工，真是應了老師的一句話(huà)：怎么把工作做好？就是要有責任心，不管你在哪個(gè)公司哪個(gè)崗位，你有了這份責任心，精益生產(chǎn)絕對可以搞好，精益培訓只要你有了這種思想覺(jué)悟，這次的培訓就是成功的，后期的各種方法和技巧都可以學(xué)習提高，唯有這種思想覺(jué)悟是無(wú)法強行灌入的。
精益生產(chǎn)給我最大的體會(huì )就是，人人都有提高的機會(huì )與潛力，只要集團全員參與，那么就能將公司推行精益化項目起到強大動(dòng)力。讓我們從細節出發(fā)，從自身做起，人人堅守精益生產(chǎn)的理念，將身邊的一點(diǎn)一滴滲透到日常工作中，為公司的發(fā)展獻出自己的一份力。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 篇9
20xx年9月3日——4日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓。此次培訓，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過(guò)這兩天對精益生產(chǎn)理論的學(xué)習，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進(jìn)管理理念，是管理方法革新上的一個(gè)里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個(gè)永無(wú)止境的精益求精的過(guò)程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中的一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)（就是現在提倡的拉式生產(chǎn)）的同時(shí)也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節上的不增值活動(dòng)，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實(shí)現精益生產(chǎn)的基礎是穩定的生產(chǎn)運作，及時(shí)供貨和穩定的.質(zhì)量保證是實(shí)現滿(mǎn)足精益生產(chǎn)的兩大推動(dòng)力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿(mǎn)足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè)，在市場(chǎng)經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過(guò)精益管理的方法、技術(shù)理念來(lái)推動(dòng)企業(yè)節約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話(huà)，那么企業(yè)的發(fā)展就會(huì )停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著(zhù)退步，因此企業(yè)必須進(jìn)行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 篇10
精益生產(chǎn)，指建立在力求消除一切浪費和不斷提高生產(chǎn)率基礎上的一種生產(chǎn)理念，它覆蓋了從產(chǎn)品設計直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動(dòng)，只要這些活動(dòng)是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的，包括從原材料開(kāi)始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個(gè)階段，都必須向消除一切浪費、不斷提高生產(chǎn)率的目標看齊。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時(shí)候、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一種減少浪費的經(jīng)營(yíng)哲學(xué)。
有幸參加xx為咨詢(xún)公司組織的精益生產(chǎn)培訓，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個(gè)部門(mén)的生產(chǎn)運作；如何以管理促創(chuàng )新，以創(chuàng )新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的'一些感想。
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng )新的門(mén)檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng )造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會(huì )造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進(jìn)行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿(mǎn)現場(chǎng)的弊端。
3、讓現場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F場(chǎng)管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。xx公司的“5s管理”就是為整頓現場(chǎng)的浪費而服務(wù)的，只有建立起現場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現場(chǎng)管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應科學(xué)、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對圖中尺寸，粗糙度等嚴格要求的地方應與設計及時(shí)溝通，不必要的嚴格要求應放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問(wèn)題的制度，為持續改善創(chuàng )造條件，嚴格管控生產(chǎn)過(guò)程，變亡羊補牢為未雨綢繆。創(chuàng )造出勇于和樂(lè )于面對問(wèn)題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺(jué)得，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì )帶來(lái)意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計劃，而是學(xué)會(huì )控制變化。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 篇11
首先感謝公司給予我此次出國學(xué)習提升的機會(huì )，此次培訓所看到、聽(tīng)到和學(xué)到的感受很深，與其說(shuō)是感受不如說(shuō)是震撼。
先從"靜"開(kāi)始吧，名古屋沒(méi)有國內城市的喧囂，也沒(méi)有滴滴的汽車(chē)喇叭聲，更沒(méi)有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認為大聲說(shuō)話(huà)會(huì )影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個(gè)字"凈"，名古屋沒(méi)有國內城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見(jiàn)，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場(chǎng)所，處處干凈整潔，整個(gè)城市都是4S 的真實(shí)寫(xiě)照。最后一個(gè)字"境"，優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng )新和改善、目視化的看板隨處可見(jiàn)。不知道是豐田影響了整個(gè)日本還是日本文化促使了豐田的成功。
另外，賓館打掃衛生人員的工作方式與標準化作業(yè)，對我啟發(fā)很大。因為晚上的茶沒(méi)喝完，也沒(méi)有倒掉，早晨起來(lái)就去上課了，晚上回來(lái)發(fā)現了一個(gè)匪夷所思的事情，打掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細節上的事情簡(jiǎn)直做到了極致，廁所的紙為了方便使用，都會(huì )在紙的開(kāi)始位置疊上一個(gè)小三角，既美觀(guān)又方便拿取，這樣的事情還有很多，客車(chē)座椅上的杯架，綠燈+蜂鳴的提醒，客車(chē)座椅上的安全帶防錯，參觀(guān)工廠(chǎng)互聯(lián)網(wǎng)、傳感器、大數據的應用……
以上說(shuō)的這些事例，只有滿(mǎn)足4S（全員意識和習慣的培養）、全員參與、遵守規則的前提下才能夠做到的，都是與人有關(guān)系的，由此引申出豐田"造車(chē)先育人"的管理理念，這也正是東利的`經(jīng)營(yíng)哲學(xué)"利他忘我，領(lǐng)先超越".精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費，就是在以人為本（人性化）的基礎上持續改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養，對于人才的培養分成兩個(gè)層面，技術(shù)層面和品質(zhì)層面，并且把人才培養作為公司的發(fā)展戰略，提倡品質(zhì)在工序中締造、后工序是客戶(hù)、成本是自己生產(chǎn)出來(lái)的原則。豐田通過(guò)尊重員工、采納意見(jiàn)、加強溝通、加強培養、員工生涯培養規劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來(lái)充分調動(dòng)員工的上進(jìn)心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來(lái)消除浪費、持續改善。
在豐田無(wú)論是整車(chē)廠(chǎng)，還是一、二級供應商的現場(chǎng)，到處都是醒目的改善看板，看板的內容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫(xiě)在看板上公布于眾，來(lái)激勵全員的改善熱情。在豐田眼里，沒(méi)有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發(fā)活力，因為人都需要有歸屬感，個(gè)別人的落后也會(huì )在集體向上的帶動(dòng)下發(fā)生變化，只不過(guò)時(shí)間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達到，只要有50%的可能，就開(kāi)始行動(dòng)，在行動(dòng)中現場(chǎng)現物，持續改善到100%，不要給員工過(guò)高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然后員工產(chǎn)生一種成就感，進(jìn)而充實(shí)感，激發(fā)出大腦的智慧，才能不斷的積極向上，給員工思考的空間，引導他們的智慧。豐田解決問(wèn)題的"三現原則"，現場(chǎng)、現物、現實(shí)，就是說(shuō)，當發(fā)生問(wèn)題的時(shí)候，管理者要快速到"現場(chǎng)"去，親眼確認"現物"，認真探究"現實(shí)"，并通過(guò)4M（人員、機器、物料、方法）+1E（環(huán)境）和5WHY（不要把焦點(diǎn)放在人身上）工具，提出和落實(shí)符合實(shí)際的解決辦法。
品質(zhì)管理方面的方法和工具：
1. 品質(zhì)確認臺 4S 做好。
2. 不良品曝光臺（公司內部、客戶(hù)發(fā)現的不良品）。
3. 品質(zhì)驚嚇體驗記錄（不良品產(chǎn)生的嚴重后果模擬體驗）。
4. 員工、管理人員品質(zhì)宣言，各種角度，各種活動(dòng)來(lái)確保質(zhì)量
5. 變化點(diǎn)處置：人、機、料、法，找出規律性的東西加以對應。
6. 發(fā)生不良品應停止、呼叫、等待，加工過(guò)程的首檢、中間品、末件的確認，點(diǎn)檢（設備、工裝、夾具）。
另外，實(shí)施看板管理、標準化作業(yè)、自?xún)P化、防呆防錯、設備保全來(lái)確保產(chǎn)品品質(zhì)，并且通過(guò)QC 七大工具（檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖）的統計技術(shù)應用，找出問(wèn)題點(diǎn)加以改善。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習慣，對于技術(shù)部的工作舉例：
1. 毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm，以0.5mm 遞增，沒(méi)有人去嘗試留量小一些是否可以。
2. 工藝節拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒(méi)有深層次的挖掘如何做好，對于汽車(chē)零件的大批量生產(chǎn)，每一個(gè)小細節的改善都會(huì )被無(wú)限放大。像豐田20xx 年通過(guò)改善消除浪費得到的利潤是汽車(chē)銷(xiāo)售利潤的2/3，多么可怕的數字。記得去參觀(guān)工廠(chǎng)的旅途中，JMC 的曲老師說(shuō)的一句話(huà)"羨慕、嫉妒是沒(méi)有用的，現在的世界就是一個(gè)弱肉強食，成王敗寇的時(shí)代，每個(gè)企業(yè)、每個(gè)人都要有危機感"。睡夢(mèng)中的東利人，醒醒吧，我們應該立即行動(dòng)起來(lái)，改變我們的習慣和思維，統一思想，采用樹(shù)榜樣、立標桿，以點(diǎn)帶面的方式來(lái)推動(dòng)TPS 的管理理念，只有行動(dòng)起來(lái)才能收獲到果實(shí)！
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 篇12
近日，參加了公司舉行的精益生產(chǎn)專(zhuān)題培訓，雖然培訓的時(shí)間只有半天，但內容很豐富，主要涉及精益生產(chǎn)基本情況、精益物流建設、精益目視化管理、精益改善管理等方面，這些內容淺顯易懂實(shí)用。通過(guò)培訓，使我們進(jìn)一步理解了精益生產(chǎn)的精髓，對精益生產(chǎn)的認識上升到更高的層次，有了這種認識的高度才能改變我們的觀(guān)念，最終才能形成我們自發(fā)的行動(dòng)。
精益生產(chǎn)的關(guān)鍵：改變思想觀(guān)念。人們說(shuō)：世上最難的兩件事，一是把自己的思想裝進(jìn)別人的腦袋，二是把別人的金錢(qián)裝進(jìn)自己的口袋。是的，"江山易改，本性難移"，思想觀(guān)念的改變需要一個(gè)長(cháng)時(shí)間的艱難的過(guò)程。這個(gè)過(guò)程需要不斷地重復，不斷地思考，不斷地總結，不斷地去掉舊的習氣，不斷地鞏固新的思想，這個(gè)過(guò)程也需要一個(gè)反復倒退并反復糾正的循環(huán)。在過(guò)程中需要正確的引導或改善事實(shí)的觸動(dòng)，來(lái)不斷地加深每位員工的印象，最終從思想上接受精益，并逐步實(shí)施精益，進(jìn)而形成"誰(shuí)精益，誰(shuí)受益"的.理念。
精益生產(chǎn)的最高境界：形成精益文化。文化是一個(gè)寬泛的概念，所謂精益文化就是在以人為本、尊重人性的條件下，以全員參與、5S活動(dòng)為基礎，經(jīng)過(guò)長(cháng)期的生產(chǎn)、管理過(guò)程地不斷沉淀，最終形成大家所接受的消除浪費、不斷改善的共性觀(guān)念或思維習慣。豐田公司之所以取得今天的成功，是經(jīng)過(guò)豐田人30多年的管理實(shí)踐后，形成了一種不斷改善的企業(yè)文化，很多公司學(xué)習了豐田的看板和各種精益工具，但最終卻無(wú)法形成豐田的改善文化，這就是在精益生產(chǎn)過(guò)程中最困惑的地方。希望我們不但要學(xué)會(huì )精益的方法，最終能形成自己獨特的改善氛圍和改善習慣，真正做到"精益從心開(kāi)始，改善從我做起"，從而達到"茍日新，日日新，又日新"逐步提高的目的。
精益生產(chǎn)的改變過(guò)程：痛并快樂(lè )著(zhù)。我們知道有名的"籠子中的猴子"這一案例，雖說(shuō)人比猴子有思想，但也許人類(lèi)的思想是阻礙改變的最大困難，沒(méi)有思想的猴子在改變過(guò)程中經(jīng)歷了不斷的痛苦，在現實(shí)生活中我們也看到無(wú)數的人類(lèi)到死都沒(méi)有改變的例子，中國有句俗話(huà)"不到黃河心不死"，就是對改變過(guò)程的困難做了最好的描述。這個(gè)案例提醒我們，在精益生產(chǎn)過(guò)程中要忍受無(wú)數的困難，但為了最終的企業(yè)蛻變，實(shí)現華麗轉身，不得不去改變現狀。生活中人們往往看到成功人士的快樂(lè )，但卻無(wú)法體味別人在成功過(guò)程中的痛苦。襄陽(yáng)電機正在進(jìn)行產(chǎn)業(yè)轉移，工業(yè)園正值建設中，要想生存下去得到更好地發(fā)展，就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產(chǎn)，實(shí)現由痛苦到快樂(lè )的轉變過(guò)程。
精益生產(chǎn)的成功：堅持再堅持。襄陽(yáng)電機為什么要進(jìn)行精益生產(chǎn)？因為我們離先進(jìn)企業(yè)有很大的距離。精益生產(chǎn)要取得顯著(zhù)成績(jì)一般需要8-10年，或更長(cháng)的時(shí)間。由于襄陽(yáng)電機的基礎差，目前實(shí)行的精益生產(chǎn)還只是個(gè)開(kāi)始，而且路越往前走就會(huì )越困難，這個(gè)過(guò)程需要領(lǐng)導一以貫之的以身作則和身教言傳，需要全體員工的堅忍不拔和超強的意志力。如果我們沒(méi)有一種"堅持"的精神，我們就可能半途而廢。很多有名的企業(yè)案例中，有堅持品質(zhì)原則而成功的，有堅持效率原則而成功的。對于襄陽(yáng)電機來(lái)說(shuō)，必須以現場(chǎng)為核心，從生產(chǎn)部門(mén)入手，展開(kāi)全員管理變革，或以客戶(hù)為核心，從現場(chǎng)開(kāi)始，展開(kāi)全系統的變革，堅定不移、堅持不懈地實(shí)施精益生產(chǎn)，最終達到"誰(shuí)精益，誰(shuí)受益"的結果。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 篇13
經(jīng)過(guò)七天的培訓以及三家企業(yè)參觀(guān)，對精益生產(chǎn)系統有了一個(gè)初步的了解和認知，結合公司現狀，發(fā)現有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓的感想心得：
消除浪費。作為精益生產(chǎn)的目的，消除浪費是企業(yè)所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時(shí)間、搬運、動(dòng)作、生產(chǎn)過(guò)剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產(chǎn)效率。
準時(shí)化與自動(dòng)化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設備、物料最合理的利用，使生產(chǎn)效率最大化。但是針對公司現有的生產(chǎn)、銷(xiāo)售條件，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應用。自動(dòng)化可以達到一人多機的效果，從而減少人員配置。相對應的，要想達到此效果，設備本身需要有防呆防錯設施、員工要多技能化，同時(shí)在設備維護與維修方面也有更高的要求來(lái)保證設備的正常運轉。
5S與目視化管理。5S要針對所有區域內所有事物。物品擺放要有相應的目視化要求。參觀(guān)的企業(yè)中，現場(chǎng)5S做的很到位，營(yíng)造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便，目視化要做到即使新人也能根據看板知道該怎么做。
TPm。推行TPm要改變現有的管理方式，對設備點(diǎn)檢及保養方面的要求要更加的細化，同時(shí)要有相應的目視化管理以便于操作者對設備進(jìn)行維護。此外，培訓、教育不可缺少。
品質(zhì)管理。問(wèn)題處理要現場(chǎng)、現地、現物，按照PDcA四階段、八步驟進(jìn)行，并持續改進(jìn)，以零缺陷為最終目標。解決問(wèn)題時(shí)要找到問(wèn)題的根本原因再解決。
標準作業(yè)。標準作業(yè)包含生產(chǎn)節拍、作業(yè)順序和標準手持量三個(gè)要素。進(jìn)行標準作業(yè)有相應的前提條件：設備穩定、品質(zhì)穩定、人員多能工、動(dòng)作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標準作業(yè)可以將人員效率、設備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產(chǎn)效率�，F有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，但并沒(méi)有將連續生產(chǎn)的效率最大化。
標準作業(yè)是工序所有細節（包括人員行動(dòng)距離、設備擺放位置等）的綜合體現，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致，對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復性，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩定。標準作業(yè)時(shí)可以使出現的`問(wèn)題明顯化，便于持續改善。在京西重工參觀(guān)時(shí)看到的工作平臺處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個(gè)特制的盒子上，量具數量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。
就公司現狀而言，機加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用，但是可以依據精益生產(chǎn)的理念和原理來(lái)進(jìn)行改善。參觀(guān)的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習和借鑒的地方。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 篇14
近期，我參加了德信誠關(guān)于精益管理轉訓的授課.通過(guò)形象生動(dòng)的豐田實(shí)例，使我感受到了一次深刻的思想和管理知識的教育.進(jìn)一步啟迪了思維，開(kāi)拓了視野，細細品味感受很多.以下是我個(gè)人學(xué)習以后的一些心得體會(huì ):
一、我深刻了解到精益管理是一種意識，一種觀(guān)念;是一種認真的態(tài)度，更是一種精益求精的文化.老子云:天下難事，必做于易;天下大事，必做于細精益管理不僅是我們適應激烈競爭環(huán)境的必然選擇，也是企業(yè)發(fā)展的必然選擇。因此，在工作中實(shí)施精益管理，就是對工作過(guò)程中的每一個(gè)細節都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度負責的`態(tài)度，做到事無(wú)巨細，不斷培養個(gè)人扎實(shí)，嚴謹的工作風(fēng)格.做到事事有人管，時(shí)時(shí)有人查，時(shí)時(shí)有計劃，事事有總結，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點(diǎn)。只有這樣，我們槐坎南方在南方水泥的對標中，在水泥行業(yè)的競爭中才能做到步步為贏(yíng)!
二、建立以人為本、全員參與的企業(yè)管理運營(yíng)平臺，以柔性化的手段和人性化的管理，處理好領(lǐng)導與職工、職工與職工、職工與組織、組織與組織之間的關(guān)系，相互之間進(jìn)行溝通和互動(dòng)，最大限度的發(fā)揮每一位員工的思維，積極開(kāi)展合理化建議活動(dòng)，為企業(yè)出謀劃策。
三、精益管理使豐田生產(chǎn)方式上升到了更高一個(gè)層次，讓我們知道了這種生產(chǎn)方式是屬于世界科學(xué)發(fā)展進(jìn)程中的必經(jīng)之路。那么如何運用好的管理方法及流程提高企業(yè)競爭力呢？就要改變陳舊思想、運用創(chuàng )新方法、采取有效實(shí)踐，最終實(shí)現提高企業(yè)競爭力的目標。JIT是一種哲學(xué)，簡(jiǎn)單模仿豐田公司并不一定會(huì )成功，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業(yè)獲得成功。
四、培訓非常重要。通過(guò)這次總經(jīng)理的集訓營(yíng)培訓和總經(jīng)理的轉訓，讓我看到各區域同事及單位同事對精益管理的認同，以及普及精益生產(chǎn)知識的重要性。今年我們推行精益化管理，著(zhù)眼點(diǎn)首先是生產(chǎn)現場(chǎng)的改善以及廣大員工的學(xué)習，讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認同精益管理，我想培訓是非常重要的。通過(guò)培訓讓大家了解精益、學(xué)好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)中，這才是做好精益工作的基礎。
五、規范和加強企業(yè)管理基礎工作，系統梳理管理流程，防止漏洞與缺陷。
細化企業(yè)的各項制度、記錄、流程、標準、監督、控制、考核體系，使企業(yè)管理基礎工作更加規范化和系統化。同時(shí)，把規定和制度化納入考評指標。如果只是一味地要求管理精細化，但在考核方面、激勵方面沒(méi)有先行一步，與精細化接軌，就必然導致精細化落不到實(shí)處。通過(guò)宣傳精細化管理，提升職工思想意識，并全員參與，實(shí)行獎罰機制，快速推進(jìn)精細化管理。
通過(guò)這次精益管理的轉訓學(xué)習，使我簡(jiǎn)單地了解了精益管理在現實(shí)工作，生活中對于個(gè)人，企業(yè)乃至整個(gè)社會(huì )的深遠意義.我將立足本職工作，放眼未來(lái)，與廣大同仁們一起，發(fā)揮每一個(gè)人的作用，為企業(yè)的發(fā)展打下良好的基礎!
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 篇15
我接受了一天的精益生產(chǎn)培訓，通過(guò)學(xué)習精益生產(chǎn)的理念，讓我對新思維有了近距離接觸的機會(huì )，同時(shí)也有了對新管理方法的進(jìn)一步了解。通過(guò)學(xué)習，我認識到：精益是一個(gè)系統的方法，經(jīng)過(guò)不斷的改善以找出及減少浪費，在客戶(hù)需求時(shí)才拉動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)進(jìn)行生產(chǎn)，用最低的成本產(chǎn)出高效率的產(chǎn)品，最終達到利潤最大化。
學(xué)好精益生產(chǎn)，首先要在思想觀(guān)念上去改變自己，在工作中要培養良好的工作習慣。比如看見(jiàn)車(chē)間的走道上或是推車(chē)邊，看見(jiàn)有物料不按要求擺放或亂放了，我們可以做到主動(dòng)去糾正，從細微的角落去發(fā)現問(wèn)題從而去改善、改正，防止大的問(wèn)題發(fā)生。
學(xué)好精益生產(chǎn)，就要在實(shí)際行動(dòng)中去消化、吸收，給生產(chǎn)帶來(lái)實(shí)際性的改變。比如我們之前，已實(shí)行的物流控制、拉動(dòng)式生產(chǎn)等等，多個(gè)方面，已經(jīng)在推行且實(shí)施了，只是并沒(méi)完全把它消化且利用到極致作用。
實(shí)施精益生產(chǎn)，可以消除浪費：過(guò)量生產(chǎn)、待料窩工、運送浪費、多余流程、庫存資金積壓、不良品、信息錯誤。所以我們在生產(chǎn)系統上要學(xué)習精益生產(chǎn)模式，建立一個(gè)沒(méi)有浪費的生產(chǎn)模式，當然要做到這樣的模式，需要我們逐步改變習慣，把這些新的觀(guān)念應用在生產(chǎn)上；需要我們通過(guò)不斷的、持續的改善去完成。生產(chǎn)系統具體應做到兩點(diǎn)：
�。�1）嚴格按照拉動(dòng)式生產(chǎn)需求，進(jìn)行生產(chǎn)，禁止隨意調整，否則容易造成在制品庫存資金積壓、浪費調整工時(shí)、物料損耗等；
�。�2）做好數字控制管理，實(shí)施監督檢查加考核制度，使產(chǎn)品有效及時(shí)流轉，將流失損失減少到最小化。
我們學(xué)習這種模式是要根據我們的實(shí)際情況，，用他們想問(wèn)題的`方式，用他們的解決問(wèn)題的方法，用他們的管理理念，用他們的對人的態(tài)度，去對待我們自己的工作。通過(guò)我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，做我們自己的模式，我覺(jué)得這才是我們學(xué)習的目的。
從我自身而言，學(xué)習精益生產(chǎn)使我對自己的工作有了一個(gè)新的認識，我將不斷提高自己，把工作做的更好。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 篇16
7月5日至7日，我有幸參加了公司舉辦的《精益生產(chǎn)管理》培訓，通過(guò)培訓，對“精益生產(chǎn)管理”有了一些初步的了解。企業(yè)經(jīng)營(yíng)的目的是向社會(huì )提供產(chǎn)品和服務(wù)，同時(shí)為企業(yè)創(chuàng )造利潤。為達到這一目的，企業(yè)必須投入人員、材料、設備、資金等資源，并通過(guò)對它們的有效使用和優(yōu)化組合制造出社會(huì )所需要的產(chǎn)品。通過(guò)學(xué)習，懂得了精益生產(chǎn)管理的核心就是去除一切不增值的過(guò)程，消除一切過(guò)程中的浪費，以精細化、準時(shí)化、少人化、自動(dòng)化的生產(chǎn)方式，以最低的成本生產(chǎn)出質(zhì)量最優(yōu)的產(chǎn)品，實(shí)現客戶(hù)利益和企業(yè)效益的最大化。下面結合我們灌溉設備公司的生產(chǎn)實(shí)際，談一談我對“精益生產(chǎn)管理”的一些感想。
一、關(guān)于消除浪費
精益生產(chǎn)的核心是消除一切無(wú)效勞動(dòng)和浪費，從而不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強生產(chǎn)靈活性、實(shí)現無(wú)廢品和零庫存，確保企業(yè)在市場(chǎng)競爭中的優(yōu)勢，因此，必須充分調動(dòng)全體員工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時(shí)地消滅在每一個(gè)崗位。企業(yè)中最大的浪費是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產(chǎn)過(guò)剩、不合理的動(dòng)作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員，而是包括全體員工。因為，一方面，員工的經(jīng)驗和智慧是企業(yè)最寶貴的財富，他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個(gè)細節，他們也知道企業(yè)問(wèn)題的癥結，另一方面，企業(yè)中的大部分人是具體操作人員，領(lǐng)導層所占的比例較小。領(lǐng)導的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業(yè)中存在的所有問(wèn)題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業(yè)在新的挑戰中獲得生存。就我們灌溉設備公司而言，操作的浪費在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的`工作，所以我們要做好宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
二、關(guān)于準時(shí)化生產(chǎn)
準時(shí)化生產(chǎn)方式是精益生產(chǎn)方式的核心和支柱，是有效運用多種方法和手段的綜合管理體系，它通過(guò)對生產(chǎn)過(guò)程中人、設備、材料等投入要素的有效使用，消除各種無(wú)效勞動(dòng)和浪費，確保在必要的時(shí)間和地點(diǎn)生產(chǎn)出必要數量和質(zhì)量的必要產(chǎn)品，從而實(shí)現以最少的投入得到最大產(chǎn)出的目的。準時(shí)化生產(chǎn)就是非常準時(shí)的按需要生產(chǎn)，它要求生產(chǎn)過(guò)程中各個(gè)環(huán)節銜接的準時(shí)化，沒(méi)有不必要的物流停頓和庫存，按用戶(hù)的質(zhì)量、數量和交貨期要求進(jìn)行生產(chǎn)。而它必須通過(guò)對生產(chǎn)流程的物流和信息流進(jìn)行持續不斷的改善才能夠實(shí)現。
三、關(guān)于少人化和自動(dòng)化
要實(shí)現少人化，就必須要提高員工的操作技能，使員工達到多能化，培養多能工是實(shí)現少人化的必要手段。少人化是柔性生產(chǎn)和降低生產(chǎn)成本的要求，但是在傳統的一人操作一臺機器或一人負責一道工序的情況下無(wú)法通過(guò)工序合并來(lái)達到少人化的目的，因此必須要將員工培養成多能工。而培養多能工還能減少員工職業(yè)倦怠的情況出現。一人不斷重復一項工作很容易導致職業(yè)倦怠，導致效率下降、次品率上升、士氣低落、離職率高等情況的出現。假如采取“一人多崗”，使員工工作內容得到了豐富，職責范圍得到了擴大，使員工工作積極性、滿(mǎn)足感、和責任感均能得到提高，減少職業(yè)倦怠的情況出現。而自動(dòng)化除了設備自動(dòng)化外，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門(mén)，人的“自動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決方法，只有這樣才能挖掘出一個(gè)人的潛力，使得在少人的情況下能完成預期的工作任務(wù)。作為管理者，我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高，做到發(fā)自?xún)刃牡淖栽溉プ�，只有這樣才能達到自動(dòng)化。
在以往的工作中，我們常�？梢砸�(jiàn)到生產(chǎn)計劃的不合理和生產(chǎn)過(guò)多、過(guò)早的產(chǎn)品，導致生產(chǎn)現場(chǎng)混亂；生產(chǎn)的不良品與合格品混雜；不同規格品種的產(chǎn)品混雜；原料、在制品到處搬運；庫存的零配件年久銹蝕、報廢等等，這些都在無(wú)形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產(chǎn)管理的理念進(jìn)行持續改善、不斷改進(jìn)，一定能取得更大實(shí)效。我們學(xué)習精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實(shí)際情況，運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身，用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作。通過(guò)我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，從我自身而言，學(xué)習精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個(gè)新的認識，對自己的工作安排有了一個(gè)新的概念。我將不斷提高自己，從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，把工作做的更好！
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 篇17
1、現場(chǎng)“5S”作業(yè)沒(méi)做好�！�5S”所要求的素養等等觀(guān)念沒(méi)執行好，不養成一個(gè)好的工作態(tài)度，難以實(shí)施精益生產(chǎn)工序工位及周邊物料的放置方法，放置場(chǎng)地都有明確的規定（定位），沒(méi)有多余。5S做到位，設備備件地板等沒(méi)有臟污，安全和工作環(huán)境沒(méi)有問(wèn)題，工作場(chǎng)所清爽很利落。
2、作業(yè)標準化在各工序工位齊全，文件修訂及時(shí)，加工時(shí)間不斷縮短改善。
3、對作業(yè)人員的培訓和教育要做好，實(shí)現多能化工人。
4、員工改善提案制度和小組活動(dòng)的實(shí)施。團隊工作法（Teamwork）xx每位員工在工作中不僅是執行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。xx組織團隊的原則并不完全按行政組織來(lái)劃分，而主要根據業(yè)務(wù)的關(guān)系來(lái)劃分。xx團隊成員強調一專(zhuān)多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調順利進(jìn)行。xx團隊人員工作業(yè)績(jì)的.評定受團隊內部的評價(jià)的影響。xx團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長(cháng)期的監督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。xx團隊的組織是變動(dòng)的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個(gè)人可能屬于不同的團隊。
5、全面質(zhì)量管理xx強調質(zhì)量是生產(chǎn)出來(lái)而非檢驗出來(lái)的，由過(guò)程質(zhì)量管理來(lái)保；證最終質(zhì)量。xx生產(chǎn)過(guò)程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進(jìn)行。重在培養每位員工的質(zhì)量意識，保證及時(shí)發(fā)現質(zhì)量問(wèn)題。xx如果在生產(chǎn)過(guò)程中發(fā)現質(zhì)量問(wèn)題，根據情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問(wèn)題，從而保證不出現對不合格品的無(wú)效加工。xx對于出現的質(zhì)量問(wèn)題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個(gè)小組，一起協(xié)作，盡快解決。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 篇18
兩天的培訓自己學(xué)到了很多東西，也真正的去思考了一些存在的問(wèn)題，這次培訓距離第一次討論精益生產(chǎn)也差不多三個(gè)月了，當時(shí)的討論只是有了一定的概念，這兩天的培訓可以說(shuō)加深了理解。按照領(lǐng)導要求寫(xiě)出工作中存在的問(wèn)題，我自己想到的一些解決辦法（可能解決方法并不是最好的，但也希望能對領(lǐng)導的決策提出一點(diǎn)點(diǎn)有利的幫助）考慮的并不是很周全也請領(lǐng)導多提意見(jiàn)。
1、工程項目成本控制問(wèn)題
問(wèn)題概述：每個(gè)項目工程在前期并沒(méi)有做好概、預算，而是直接進(jìn)行設計、采購、安裝，無(wú)法控制工程成本。
解決方案：待接到項目工程，有工程協(xié)議后，對此工程進(jìn)行大致概算，待收到工程圖紙后進(jìn)行項目預算，待項目結束后進(jìn)行完整的分析，比較是否與前期預算有差別，分析差別在哪里，考慮成本空間是否有下降的可能。
細節設想：
�。�1）市場(chǎng)部提供技術(shù)協(xié)議后，計劃部按照已往工程項目類(lèi)型給出大致概算價(jià)格。
�。�2）待設計部出圖后，計劃部按照圖紙對工程進(jìn)行預算（保證誤差在5%左右，如偏差過(guò)大需要給出合理解釋?zhuān)�，供應部按照預算進(jìn)行采購談判。
�。�3）核算工程實(shí)際花費成本，按此考核部門(mén)績(jì)效，（前期試行階段建議考核制度相對寬松，可以準確實(shí)施后嚴格按照考核制度）對工程進(jìn)行成本的分析，討論是否有下降的`空間，最后把工程做好分類(lèi)做好統計。
�。�4）把決算結果發(fā)給市場(chǎng)部，可以為市場(chǎng)部簽約提供數據的支持，讓他們清楚知道每種類(lèi)型的合同到底該簽多少。
產(chǎn)生的效果：讓我們工程成本更合理，減少浪費，提高合同簽約毛利率。
2、生產(chǎn)工藝問(wèn)題
問(wèn)題概述：我們公司沒(méi)有設立工藝部門(mén)，可能在生產(chǎn)過(guò)程中存在著(zhù)許多不合理性，（不給供應商提供工藝流程圖，要求他們摸索著(zhù)進(jìn)行加工，導致他們工作效率低下）由于沒(méi)有正確的標準在指導，導致我們只注重結果，不注重過(guò)程，只考慮結果是否合格，而不是去思考生產(chǎn)過(guò)程中存在的問(wèn)題。解決方案：建立工藝部門(mén)，出臺生產(chǎn)標準工藝流程，要求生產(chǎn)部和供應商的生產(chǎn)進(jìn)行嚴格執行，質(zhì)管部對其生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行控制。
細節設想：由工藝部出臺我公司現有產(chǎn)品（自制和外協(xié)）生產(chǎn)加工的流程圖，各部門(mén)對此流程圖進(jìn)行認真的分析研究，確定標準流程圖，要求生產(chǎn)部和供應商按標準流程進(jìn)行加工，如果加工中發(fā)現問(wèn)題，生產(chǎn)部可以直接反饋給工藝部，供應商把問(wèn)題反映給采購員，采購員把各供應商問(wèn)題匯總后交給工藝部，大家進(jìn)行探討研究，確定合理的工藝流程，相關(guān)負責人對工藝流程圖簽字，要求工藝合理，并且對工藝進(jìn)行保密。產(chǎn)生的效果：節約工作時(shí)間，提高產(chǎn)品合格率。
3、開(kāi)發(fā)供應商問(wèn)題
問(wèn)題概述：供應商較少，我們生產(chǎn)加工很被動(dòng)，工期基本都由他們決定。
解決方案：成立供應商開(kāi)發(fā)部，專(zhuān)門(mén)負責開(kāi)發(fā)供應商。細節設想：抽出設計開(kāi)發(fā)人員、質(zhì)管人員等，對供應商的資質(zhì)、規模人員進(jìn)行考察研究，如果符合要求，可以進(jìn)行合作，清楚的了解供應商的產(chǎn)能問(wèn)題，按照我公司的合理工藝對其加工生產(chǎn)進(jìn)行要求，合作前期必須給對供應商進(jìn)行工藝輔導，供應部負責談具體的價(jià)格以及付款方式的問(wèn)題。
產(chǎn)生的效果：解決工期緊張的問(wèn)題，讓我們的生產(chǎn)加工更主動(dòng)，可以按照我們的要求完成。
其實(shí)工作中存在著(zhù)很多問(wèn)題，我只是提出了我認為重要的、需要在今年或者更早解決的問(wèn)題。但是想真正解決管理上的問(wèn)題還需要從績(jì)效考核入手，只有有了一個(gè)公平公正的考核，工作推進(jìn)才能達到一定的效果。上面說(shuō)的可能不是很對，細節設想也不是很完美，懇請領(lǐng)導進(jìn)行批評指正！
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 篇19
首先感謝公司提供的這次難得的機會(huì )，讓我對精益生產(chǎn)有了較深入的了解。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進(jìn)的管理理念，它的核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節上的不增值活動(dòng)，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實(shí)現精益生產(chǎn)的基礎是消除一切浪費，節約成本、均衡化生產(chǎn)，及時(shí)供貨(JIT)和穩定的質(zhì)量保證(自化)是實(shí)現精益生產(chǎn)兩大推動(dòng)力。
精益生產(chǎn)主要是最大限度的減少浪費，永無(wú)止境的減少浪費，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量。豐田公司經(jīng)過(guò)半個(gè)世紀的不斷探索與實(shí)踐，豐田生產(chǎn)方式不斷充實(shí)、發(fā)展、完善，已經(jīng)形成了一個(gè)將科學(xué)管理、技術(shù)創(chuàng )新、信息革命融為一體的較完整管理體系。精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營(yíng)成本為主要目標的生產(chǎn)方式�，F在我把學(xué)習到的內容整理如下：
1、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率
操作的浪費在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。在我們現場(chǎng)有好多可以改善減少浪費的地方，如：焊工的等待浪費、工裝實(shí)現不了SMED(快速換模)，員工動(dòng)作上的浪費等等。
2、柔性化、少人化、自動(dòng)化
“柔性化”實(shí)際就是我們常說(shuō)的“一崗多能”，也就是我們常說(shuō)的“多能工”如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎�！吧偃嘶笔菑摹笆∪嘶边^(guò)度得來(lái)的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現。不做機器的看守人，設備實(shí)現真正的“自動(dòng)化”外，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門(mén)，人的“自動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動(dòng)化”。兵在于精，人再多工作量不一定可以提高很多。我們現在的多能工已經(jīng)快“絕跡”了。員工們的崗位已基本處于定崗狀態(tài)（除關(guān)鍵崗位需定專(zhuān)人和儲備人員外）人員的靈活性調動(dòng)比較被動(dòng)。馬上要進(jìn)入生產(chǎn)旺季，對多能工的人員儲備尤為重要。
3、現場(chǎng)IE管理改善及5s
IE，是工業(yè)工程的簡(jiǎn)稱(chēng)，是為了排除工作中的不經(jīng)濟、不均衡和不合理現象，使我們更加舒適、快捷、低成本生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品，更好的為客戶(hù)提供服務(wù)的手法。通過(guò)現場(chǎng)5s’三定”實(shí)現目視化管理。排除不合理、不均衡和不經(jīng)濟的'現象。我們在改善的過(guò)程中要嚴格按照改善的步驟，即發(fā)現問(wèn)題、提出疑問(wèn)→分析現狀→找出問(wèn)題的根源（基于5W1H調查表）→制定出相應的對策→團隊合作實(shí)施并評價(jià)改善方案→制定標準防止問(wèn)題再次發(fā)生。這樣不斷的重復的發(fā)現問(wèn)題解決問(wèn)題，最終提高品質(zhì)，降低成本。例如：PDCA，ABCDEF（要準確、要更好、要省錢(qián)、要可行、更容易、更快）
4、生產(chǎn)線(xiàn)平衡，消除瓶頸
生產(chǎn)線(xiàn)平衡是對生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化、均衡化，調整各工序或工位的作業(yè)負荷或工作量，使各工序的作業(yè)時(shí)間盡可能相近或相等，最終消除各種等待浪費現象，達到生產(chǎn)效率最大化。它是生產(chǎn)流程設計與作業(yè)標準化中最重要的方法。通過(guò)平衡生產(chǎn)，可以加深理解“一個(gè)流”生產(chǎn)模式及熟悉“單元生產(chǎn)”的編制方法，它是一切新理論與新方法的基礎。
5、提高生產(chǎn)線(xiàn)平衡效率的意義
1減少工序間的在制品，減少現場(chǎng)場(chǎng)地的占用
2減少工程之間的預備時(shí)間，縮短生產(chǎn)周期，JIT得以保證3消除人員等待現象，提升員工士氣
4改變傳統小批量作業(yè)模式，使其達到一個(gè)流生產(chǎn)，大大減少生產(chǎn)過(guò)剩的產(chǎn)生。
5可以穩定和提升產(chǎn)品品質(zhì)
6提升整體生產(chǎn)線(xiàn)效率和降低生產(chǎn)現場(chǎng)的各種浪費……
以“豐田模式”概念、現場(chǎng)管理和穩定的目標標準化為基礎，JIT和自化的支撐再加上穩定及有執行力的人員團隊，不斷地改善，減少浪費。最終實(shí)現最佳品質(zhì)、最低成本、最短交期。實(shí)現精益生產(chǎn)非一日一朝的事情，我們需要時(shí)刻秉持著(zhù)精益生產(chǎn)的信心，不斷的發(fā)現問(wèn)題，解決問(wèn)題才能不斷地進(jìn)步、發(fā)展、完善。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種文化，相信實(shí)現精益生產(chǎn)我們會(huì )越來(lái)越近！
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 篇20
如果讓我用一句話(huà)來(lái)概括精益思想的話(huà)，那就是杜絕一切形式的浪費。
在接觸這個(gè)概念之前，我們身處周遭的環(huán)境，感覺(jué)不到任何的問(wèn)題，但真正開(kāi)始了解精益的概念之后，發(fā)現我們實(shí)際上是生活在浪費的海洋的孤島上。當我們認為事情已經(jīng)做得足夠好的時(shí)候，往往仍然很糟糕。
排隊引發(fā)的思考
拿最近的公司年度體檢作為例子，在此之前，體檢都是在區醫院里進(jìn)行的，這座醫院是一個(gè)著(zhù)名的寧波籍華僑包玉剛在八十年代捐贈建立，在當時(shí)是本地最好的醫院，時(shí)過(guò)境遷，已經(jīng)略顯陳舊了。受限于醫療條件，每年的體檢是一件頗費周折的事，每個(gè)地方都排起了隊，無(wú)論你什么時(shí)候去，都弄得差不多要到中午才能把所有的項目搞完。
今年這家醫院在附近租了一個(gè)嶄新的辦公樓，專(zhuān)門(mén)設置了體檢中心。我想這下以前的問(wèn)題應該可以解決了吧，既然擁有了足夠的場(chǎng)地，應該不會(huì )耗太多時(shí)間吧。
實(shí)際上，我從八點(diǎn)進(jìn)中心，到十點(diǎn)鐘左右才完成所有流程，花去兩個(gè)小時(shí)，但如果把所有體檢科室的時(shí)間相加，估計都沒(méi)有半個(gè)小時(shí)。那這多出來(lái)的一個(gè)半小時(shí)是怎么回事呢？是不是理所應當的呢？這個(gè)問(wèn)題我們可以說(shuō)道說(shuō)道。
由于生活在中國的緣故，我們從出生開(kāi)始就要習慣排隊等待了（甚至出生也是要在醫院里排隊等著(zhù)進(jìn)產(chǎn)房做接生的），我們排隊上公交，排隊辦各種手續，排隊買(mǎi)房子，總之一切要等，久而久之，國人對于時(shí)間上的浪費不但產(chǎn)生了抗體，也找到了自圓其說(shuō)的理由，如資源少不夠分啦，人口多，基礎設施薄弱啦之類(lèi)。人間正道是滄桑，如今咱國家各類(lèi)工業(yè)產(chǎn)品產(chǎn)能都差不多世界第一了，東西多得賣(mài)不掉，大學(xué)生多得就不了業(yè)，基礎設施搞得太多經(jīng)濟都過(guò)熱了，人口老年化，人口也少了。不過(guò)有一樣事從未更名，那就是我們還是得排隊排下去。
不排隊就這么難嗎？就一定要增加更多的人力和基礎設施投入嗎？就一定是權貴們才能享受的特殊服務(wù)嗎？我看未必，只需要減少浪費，就可以在不增加人力，不增加投入的基礎上，大大減少等待的時(shí)間。
浪費無(wú)處不在
精益思想大師大野耐一對浪費這么定義:殘次品，無(wú)需求商品的過(guò)量生產(chǎn)，等待進(jìn)一步處理或消耗的商品庫存，不必要的工序，人員的不必要走動(dòng)，商品的不必要搬運以及等待等等。
我們回到前文提到的體檢中心，讓我們看看整個(gè)體檢流程有多少浪費存在吧。
1、到體檢中心，要走到走廊盡頭去拿體檢單，再走回來(lái)準備體檢。
2、要最先進(jìn)行的驗血，尿檢和b超放在中間，體檢人員需要來(lái)回走動(dòng)，體檢完成后仍然需要走到走廊盡頭去取早餐。(血驗血和b超要空腹)。
3、在廁所取出尿樣后仍然需要送回原檢驗室。
3、很多科室排著(zhù)長(cháng)龍，為了防止有人插隊，就增派一名醫生在門(mén)口維持秩序，同時(shí)因為維持秩序所需要的時(shí)間不多，這些醫生也可以看報紙打發(fā)空閑。
4、一些技術(shù)要求簡(jiǎn)單的比如五官和內外科檢查，只設有一個(gè)醫生，導致人多得擠滿(mǎn)了走廊，影響其他人員走動(dòng)。
5、體檢人員并不知道體檢的順序，來(lái)回跑動(dòng)。
6、量血壓的科室醫生很快完成工作，因為偶爾才來(lái)一個(gè)人，只能等待。
7、一些大型檢測設備(如x光機)等，使用的人極少，占用了很大的空間。而小型拍片設備只有一臺。
8、一些搞不清楚體檢流程的人員因為提前吃了早飯，需要再等待半個(gè)小時(shí)才能進(jìn)行驗血和b超。
其他可以再仔細分析的產(chǎn)生浪費的細節等。
既然這么多浪費，那么都是什么原因導致浪費的呢？為什么沒(méi)有想到要做改善呢？
產(chǎn)生浪費的原因
產(chǎn)生浪費的原因首先是我們根深蒂固的陳舊思想，這種思想認為一切浪費的根源是我們的人口多以及素質(zhì)低。不可否認，這是原因的一部分，但大部分時(shí)候，這只是借口，要知道，人是最大的資源和價(jià)值，而不是累贅。
其次，經(jīng)過(guò)改革開(kāi)放的洗禮，我們的腦袋被這樣一種宣傳充斥:進(jìn)口了發(fā)達國家一套先進(jìn)設備之后，某某公司或單位發(fā)生了巨大改變，生產(chǎn)效率迅速提高，實(shí)現了現代化。我們長(cháng)期以來(lái)，一直認為只有更先進(jìn)的設備，才能提高效率，但先進(jìn)設別無(wú)疑使很貴的，一般的公司消費不起，于是某些有識之士就長(cháng)吁短嘆，無(wú)所作為，把責任歸咎于公司沒(méi)有足夠的資金。很荒謬的是，如果現有的狀況能賺取足夠的資金，根本就不需要提高生產(chǎn)效率。
另外一種較讓人欣慰的原因是，每個(gè)人都在勤奮工作，但仍然無(wú)法避免整體上的低效率。正如前面所說(shuō)的體檢流程，可以說(shuō)每個(gè)醫生都很盡職，有些醫生從早上到中午，連喝水的時(shí)間都沒(méi)有。于是大家都默認了這種狀態(tài)，遇到工作緊張時(shí)，就用加班的'方式來(lái)應對。但實(shí)際上，沒(méi)有一個(gè)醫生負責體檢的整個(gè)流程管控，每個(gè)醫生僅僅負責自己的那部分。
總而言之，用不客氣的話(huà)來(lái)說(shuō)，產(chǎn)生浪費的根源是我們自身思想上的懶惰。遇到實(shí)際的困難，要么說(shuō)幾句抱怨的話(huà)，要么幻想著(zhù)新建大樓，購買(mǎi)更先進(jìn)的設備，要么埋頭苦干，做到自己心安理得即可。
這些浪費已經(jīng)讓客戶(hù)消費者心懷不滿(mǎn)，而產(chǎn)品服務(wù)提供者也怨聲載道，同時(shí)老板對此也深?lèi)和唇^，因為毫無(wú)疑問(wèn)，低效率的工作對利潤傷害很大，很多公司因此而倒閉。不用擔心倒閉的國企或事業(yè)單位，也因為效率低下，頻繁更換負責人，內部死氣沉沉。
有沒(méi)有辦法在不需要大投入的前提下，就可以提高效率，提供給客戶(hù)更滿(mǎn)意的產(chǎn)品或服務(wù)？
改變從自身開(kāi)始
首先需要重新定義產(chǎn)品(包括服務(wù))的價(jià)值，價(jià)值只能由最終客戶(hù)來(lái)定義，還是拿體檢做例子，最終客戶(hù)是體檢者，他們需要的是精確的檢驗，清楚的流程，高效快速地完成體檢。但實(shí)際上，各個(gè)科室的醫生們對價(jià)值的定義是完全與體檢者的需求脫節的，醫生們追求的是自己技能的精益求精，他們是不會(huì )關(guān)心外面到底排多長(cháng)的隊的，而不會(huì )在乎各個(gè)科室的布局有多么混亂進(jìn)而讓體檢者身處迷宮的。同樣，在傳統的公司里，每個(gè)部門(mén)的人考慮問(wèn)題大多從本部門(mén)出發(fā)，生產(chǎn)的人只管把產(chǎn)品生產(chǎn)出來(lái)，設備的維護狀況，原材料的使用，他們是很少關(guān)心的。技術(shù)部門(mén)的人也只關(guān)心新的技術(shù)是否夠先進(jìn)，至于方便不方便操作，員工對這項技術(shù)是否足夠了解，他們也不會(huì )過(guò)問(wèn)。質(zhì)量部門(mén)也只管自己最后的抽樣檢測，發(fā)現不合格就要求返工，不會(huì )關(guān)心生產(chǎn)過(guò)程中原本可以避免的質(zhì)量問(wèn)題。但客戶(hù)是不會(huì )關(guān)心各個(gè)部門(mén)工作到底是否繁忙辛苦，每個(gè)人為公司又做了多少貢獻�？蛻�(hù)只關(guān)心的是，是否準時(shí)供貨，同時(shí)價(jià)格要低，質(zhì)量還要不輸于同行。那種遇到成本壓力只知道漲價(jià)的公司終將被消費者拋棄，即便是倒不掉的國企或事業(yè)單位，也會(huì )從此失去消費者信任，一旦新的競爭者被允許進(jìn)入，他們就會(huì )遭遇不測。
要有效地杜絕浪費，就必須改變舊思維，打破封閉的部門(mén)藩籬，從客戶(hù)的角度重新定義價(jià)值，讓所有的人圍繞這個(gè)價(jià)值而開(kāi)展工作，而不是各自部門(mén)的小九九，這種思維的突破是非常困難的，也是首先要做到的。
第二，要消除不必要的步驟，有些工序是完全可以消除的，比如過(guò)多的質(zhì)量檢驗，這些本身可以在生產(chǎn)階段就做好的。有些工序是可以合并到另一個(gè)工序的，比如這邊的零件生產(chǎn)好，放到盒子里，再送到另一個(gè)部門(mén)，另一個(gè)部門(mén)打開(kāi)盒子，把零件拿出來(lái)再拼裝，這來(lái)回運輸和重復開(kāi)啟包裝盒子的過(guò)程就是浪費。有些產(chǎn)品零件過(guò)多，規格又不一樣，可以盡可能地減少零件的數量，同時(shí)把零件標準化，不同的產(chǎn)品使用相同的零件，可以大大減少頻繁更換規格的時(shí)間。
第三，讓價(jià)值流動(dòng)起來(lái)。產(chǎn)品或服務(wù)的過(guò)程，如果能做到像河流一樣從源頭一直順暢地流到客戶(hù)那里去，那么無(wú)論從時(shí)間上，還是質(zhì)量上，都將會(huì )有改進(jìn)。部門(mén)間的阻滯，不必要的庫存，生產(chǎn)現場(chǎng)布局上的混亂，就像河流中的礁石，阻礙著(zhù)水的流動(dòng)。我們需要要把這些障礙清除掉。要按照流動(dòng)的價(jià)值，把各個(gè)部門(mén)工序合理布局，減少不必要的來(lái)回走動(dòng)。
同時(shí)，應該避免某個(gè)工序過(guò)少或過(guò)多地生產(chǎn)產(chǎn)品，這樣會(huì )產(chǎn)生阻滯，使得前面或后面的工序出現等待，盡可能使用小型的設備，以便能快速地調整產(chǎn)品規格，大型設備雖然生產(chǎn)同一型號的產(chǎn)品具有規模優(yōu)勢，但現在的社會(huì )需求多樣化，一家公司往往有上百種產(chǎn)品型號，大型機械在快速轉換上并不具備優(yōu)勢。
第四，準時(shí)生產(chǎn)的概念，即這個(gè)崗位上組裝時(shí)剛剛需要到這個(gè)零件，從上游完成的零件就輸送到手邊了。倉庫里剛剛缺少一個(gè)零件，供應商的送貨車(chē)就出現了。減少了庫存，就可以省出更多的空間用于生產(chǎn)，同時(shí)也節省出了原本用于備貨的現金。這些錢(qián)可以拿來(lái)買(mǎi)更先進(jìn)的設備，或者用于收購。
由于價(jià)值已經(jīng)流動(dòng)起來(lái)，從根本上減少了排隊的可能，那些原本雇來(lái)維持秩序或催活的人就可以調去做其他工作了，節省了大量的人力。
準時(shí)生產(chǎn)做到極致，就會(huì )形成一個(gè)拉動(dòng)效應，客戶(hù)需要一件商品，就生產(chǎn)一件商品，不多不少，沒(méi)有備貨，也沒(méi)有產(chǎn)品庫存。節約了場(chǎng)地，減少了人員，也多出了大量的現金，這些顯而易見(jiàn)的好處，并不是通過(guò)大量的技術(shù)和資金投入帶來(lái)的。
第五，持續改善。完成前面的工作之后，就可以看到明顯的改進(jìn)，但如果就此停步不前，也會(huì )很快回到原先的狀態(tài)，因為人的思想慣性很大，只有不斷地持續做改進(jìn)，才能形成新的精益思維方式。不要認為我們完成了一輪精益改進(jìn)后就沒(méi)有什么浪費存在了，我們身處浪費的海洋，有很多浪費是需要我們不斷發(fā)現并消除的。
即便自己所在的企業(yè)已經(jīng)徹徹底底完成了精益化的流程再造，但因為自己企業(yè)產(chǎn)品在原料和配件上面的成本占了很大一部分，這個(gè)時(shí)候就可以通過(guò)幫助原料和配件供應商實(shí)現精益化來(lái)進(jìn)一步節省成本實(shí)現雙贏(yíng)。供應商降低了成本，一方面可以降低供貨價(jià)格，另一方面，其本身也因為成本降低更多而獲利。更不說(shuō)維持原價(jià)向其他公司供貨而獲取暴利了。
知易而行難關(guān)于精益生產(chǎn)的書(shū)已經(jīng)是汗牛充棟了，很多企業(yè)也引入了精益生產(chǎn)的概念，但如果我們足夠留心，浪費仍然是到處存在，甚至有些觸目驚心的。在我們這個(gè)人均資源匱乏的國家，很多單位和個(gè)人，卻對美國式的消耗模式趨之若鶩。另一方面，一些較落后地區的企事業(yè)單位，抱定了等有錢(qián)了就可以提高效率的想法，逐漸失去競爭力。我們應當立足中國的實(shí)際，用自身的實(shí)踐，創(chuàng )造出適合中國發(fā)展的精益思想，也為世界貢獻出本民族的獨特智慧。 不能僅僅滿(mǎn)足做個(gè)世界工廠(chǎng)，把思考的權力和好處都拱手讓人。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì ) 篇21
通過(guò)兩天的培訓，我想自己還只是停留在“聽(tīng)過(guò)精益”，離“理解精益”和“執行精益”還有一大段距離。但其中的理念和工具對自己今后的工作還是很有啟發(fā)。
有幾個(gè)關(guān)鍵詞：速度、浪費、庫存、瓶頸、價(jià)值流程圖。
所謂速度，并不是傳統意義的追求規模和營(yíng)銷(xiāo)增長(cháng)的速度，而是一個(gè)更加本質(zhì)的速度—資金的周轉速度。如果說(shuō)企業(yè)的核心是執行，那么生意的核心就是周轉。過(guò)去，最有效的賺錢(qián)方式是賣(mài)高價(jià)，提高利潤率，例如在商品短缺時(shí)代，囤積居奇發(fā)大財；而今天，最顯著(zhù)的賺錢(qián)手段是快速出手，提高周轉率，對企業(yè)外部叫資金周轉率，對企業(yè)內部叫庫存周轉率。目前企業(yè)的生存是以客戶(hù)市場(chǎng)為導向，未來(lái)的趨勢是小批量、多品種，更要求我們追求速度。
如何加快速度，可以通過(guò)消除浪費來(lái)縮短生產(chǎn)周期。最關(guān)鍵的就是降低庫存，因為庫存是企業(yè)經(jīng)營(yíng)萬(wàn)惡之源，是浪費的最終表現形式。我想庫存在表面是占用了資金，但實(shí)際更本質(zhì)的是占用了時(shí)間，即影響了速度。庫存掩蓋了企業(yè)的大量問(wèn)題。
在解決企業(yè)的各種問(wèn)題，降低庫存時(shí)，最緊迫的是解決瓶頸問(wèn)題，平衡生產(chǎn)。要抓大放小，改善瓶頸、關(guān)鍵環(huán)節，因為瓶頸工序（過(guò)程）的產(chǎn)出（效率）決定工廠(chǎng)的產(chǎn)出（效率）。
精益生產(chǎn)的目標是創(chuàng )造價(jià)值�？s短產(chǎn)品的生產(chǎn)周期是迅速適應市場(chǎng)需求的關(guān)鍵，而價(jià)值流程圖（VSM）分析方法正是了解產(chǎn)品生產(chǎn)周期的有效工具。它旨在暴露存在的浪費問(wèn)題，并徹底排除浪費。只有識別了問(wèn)題，才能改善。我想，要運用此工具，一定要深入現場(chǎng)，選擇典型產(chǎn)品，重點(diǎn)把握庫存和時(shí)間計算，而不要紙上談兵。
在培訓中，老師通過(guò)模擬生產(chǎn)讓我們加深對精益生產(chǎn)理念的認識，并感受改進(jìn)的結果。模擬從按計劃生產(chǎn)到看板拉動(dòng)，然后進(jìn)行各項改善（TPM、SMED、6σ），最后到JIT單件流�？窗謇瓌�(dòng)的模式本身并不解決問(wèn)題，就如我們常常引入某個(gè)概念，結果做到一半就扔了認為沒(méi)用。問(wèn)題就在于一個(gè)概念并不解決核心問(wèn)題。實(shí)際上我們要解決的是藏在企業(yè)內部中的與設備、人、質(zhì)量、工藝、流程等有關(guān)的各種問(wèn)題，這就是前面提到的庫存掩蓋的`問(wèn)題。要解決問(wèn)題時(shí)可應用諸如TPM等工具，這些的基礎或許是5S、生產(chǎn)節拍等。
將精益生產(chǎn)的要點(diǎn)總結為：現場(chǎng)發(fā)掘并解決問(wèn)題，然后持續改進(jìn)。無(wú)論精益還是6σ，都在踐行一個(gè)樸素的原理，PDCA持續改進(jìn)，并有一個(gè)目標，創(chuàng )造價(jià)值。
精益生產(chǎn)是一個(gè)能形成巨大競爭力的生產(chǎn)系統，經(jīng)由不斷改善，來(lái)消除浪費，大幅度提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量，并且很快地把庫存轉換為流動(dòng)資金。但是，要實(shí)現這一切靠的是人，一個(gè)企業(yè)的成功與否全靠人，促使成功的是人，阻礙成功的也是人。一個(gè)企業(yè)的領(lǐng)導者本身要統一思想，才能帶領(lǐng)和激發(fā)員工的斗志。統一的意識最重要，意識決定行動(dòng)。因此要解決生產(chǎn)的問(wèn)題，首先要解決人的問(wèn)題。精益生產(chǎn)絕對是一次長(cháng)征，一個(gè)永無(wú)止境的改善過(guò)程，到最后一定會(huì )形成企業(yè)文化。而且實(shí)施精益必須要與具體實(shí)際相結合，如果過(guò)于教條化，只按準則辦事，往往容易失敗。在不同的階段，對人對事的方法一定是不同的。
我想精益生產(chǎn)我們未必能實(shí)現，但我們可以設立一個(gè)創(chuàng )造價(jià)值的目標，也可以把解決某一個(gè)問(wèn)題當成目標，持續改進(jìn)。我們可以時(shí)常問(wèn)自己做事的目的是什么，我們靠什么去實(shí)現，完全可以改進(jìn)我們現實(shí)工作中的不足。我們可以建立基本的信息流、物流體系，通過(guò)統計分析，使管理有科學(xué)的依據，而不是常常拍腦袋定數據。又比如，半導體事業(yè)部的重點(diǎn)問(wèn)題是單晶成品率不穩定（或低），是否可以通過(guò)IE工程改善？其內部各工序的生產(chǎn)節拍可以調整，使工序間更平衡。無(wú)論半導體事業(yè)部還是鍺晶體事業(yè)部，在交貨期都存在較大的問(wèn)題。鍺晶體事業(yè)部的鍺原料（或鍺泥）占用了較大庫存，影響公司資金周轉，如何解決？是需要提高每段工序的合格率，是需要減少換型時(shí)間，還是需要設計更合理的流程，我們可以做的工作還很多。
如何讓企業(yè)更快的賺錢(qián)，如何識別解決我們周?chē)膯?wèn)題和瓶頸，這也是我們實(shí)現自身的價(jià)值的體現。
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