實(shí)用的數控銑床對刀方法
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實(shí)用的數控銑床對刀方法【1】
【摘 要】本論文闡述了機床坐標系、工件坐標系等概念，結合具體零件，以FANUC-0i系統為例，圖文并茂的探討了數控銑削加工中實(shí)用的對刀方法，詳細介紹了對刀原理和對刀方法，并介紹了驗證對刀結果的編程方法。
【關(guān)鍵詞】數控銑床;坐標系;對刀;補償
1 坐標系的相關(guān)介紹
數控編程涉及兩個(gè)坐標系，它們分別是機床坐標系和工件坐標系：機床坐標系是以機床參考點(diǎn)(由機床廠(chǎng)家設定的固定點(diǎn)，如圖1所示的點(diǎn)QR)作為坐標原點(diǎn)建立的坐標系。
機械坐標值(機床坐標系中的坐標值)是數控系統判斷刀具位置的依據，而我們在編程時(shí)采用的是工件坐標系，工件坐標系是編程和加工時(shí)采用的，工件坐標系原點(diǎn)又稱(chēng)工件原點(diǎn)，如圖1所示的點(diǎn)Qw，它的位置由編程人員設定。
工件坐標系又稱(chēng)之為編輯坐標系，用來(lái)確定刀具和程序的起點(diǎn)，是確定工件坐標系的原點(diǎn)相對于機床坐標系原點(diǎn)距離的某一坐標點(diǎn)，然后將這一坐標點(diǎn)建立在G54～G59里。
下面以FANUC-0i系統數控銑床為例，結合具體零件的加工過(guò)程，詳細闡述數控銑床銑削的對刀方法。
2 分析零件探討對刀方法
零件如圖2所示，毛坯尺寸為100mm×80mm×20mm的鋁塊，加工需要的刀具分別是：φ50mm面銑刀，φ16mm，φ8mm，φ6mm鍵槽銑刀，中心鉆一只。根據對零件進(jìn)行工藝分析后，選擇圖中的Qw作為工件坐標系的原點(diǎn)。
2.1 工件的定位與裝夾(對刀前的準備工作)
數控銑床一般用的是精密平口鉗，所以必須用百分表來(lái)矯正，百分表矯正的步驟一般是：先把帶有百分表的彎桿用固定環(huán)壓緊在刀軸上，或者用磁性表座將百分表吸附在懸梁(橫梁)導軌或者垂直導軌上，并使虎鉗的固定鉗口接觸百分表測量頭(簡(jiǎn)稱(chēng)測頭或觸頭)。
然后利用手動(dòng)移動(dòng)縱向或橫向工作臺，并調整虎鉗位置，使百分表上指針的擺動(dòng)差值在允許范圍內，如圖3所示。
針對于工件的高度情況，在平口鉗鉗口內放入形狀合適和表面質(zhì)量較好的墊鐵后(一般是標準墊塊)，再放入工件，一般是工件的基準面朝下(基準面要銑光，不能有毛刺)，與墊鐵面緊靠，然后擰緊平口鉗。
2.2 根據零件圖淺談常用的對刀方法
對刀操作分為X、Y向對刀和Z向對刀。對刀的的準確程度將直接映影響加工精度。對刀方法一定要同零件加工精度要求相適應。根據使用的對刀工具的不同，常用的對刀方法分為以下幾種：
(1)試切對刀法;(2)塞尺、標準芯棒和塊規對刀法;(3)采用尋邊器、偏心棒和Z軸設定器等工具對刀法(見(jiàn)圖4，圖5);(4)頂尖對刀法;
(5)百分表(或千分表)對刀法;(6)專(zhuān)用對刀器對刀法。另外根據選擇對刀點(diǎn)位置和數據計算方法的不同，又可分為單邊對刀、雙邊對刀、轉移(間接)對刀法和“分中對零”對刀法(要求機床必須有相對坐標及清零功能)等。
通過(guò)對零件圖2的分析，我們可以采用第三種對刀方法，即采用尋邊器，Z向設定器和單邊對刀方法來(lái)綜合對刀。
2.3 采用尋邊器、偏心棒和Z軸設定器等工具對刀法
如圖6所示，采用偏心尋邊器，以對刀點(diǎn)(此處與工件坐標系原點(diǎn)重合)在工件表面左下角位置為例(采用單邊對刀方式)。具體步驟如下：
2.3.1 工件 X、Y向對刀
(1)將工件通過(guò)夾具裝在工作臺上，裝夾時(shí)，工件的四個(gè)側面都應留出對刀的位置。
(2)起動(dòng)主軸中速旋轉(不要超過(guò)500r/min，以防止尋邊器分離棒飛出造成事故)，快速移動(dòng)工作臺和主軸，讓尋邊器和主軸快速移動(dòng)到靠近工件左側有一定安全距離的位置，然后降低速度移動(dòng)至接近工件左側。
(3)靠近工件時(shí)改用微調操作(一般用0.01mm來(lái)靠近)，讓刀具慢慢接近工件左側，使尋邊器φ10mm接觸棒恰好接觸到工件左側表面(觀(guān)察，聽(tīng)聲音、只要出現上下接觸棒即將分離而又未分離是，即表示尋邊器接觸到工件)，此時(shí)記下機床機械坐標值，如X：318.729等。
(4)沿Z正方向退刀，此時(shí)，我們機床所記錄下來(lái)的是以主軸中心為位置的坐標值，但實(shí)際是尋邊器的一邊與工件接觸，它與主軸中心相差了一個(gè)半徑R=5mm(尋邊器半徑)，所以，尋邊器的中心坐標是X=318.729+5=323.729mm 。
(5)同理可測得工件坐標系原點(diǎn)Qw 在機床坐標系中的Y坐標值，Y=-92.605+5=-87.605
(6)把得到的X，Y值輸入到機床工件坐標系G54～G59里，如圖7
2.3.2 工件Z向對刀
由于工件是一次性裝夾，為了提高工作效率，在加工工件之前，要把所使用刀具加工的坐標點(diǎn)對好，所有刀具對刀時(shí)，X，Y軸的坐標值是不會(huì )發(fā)生任何變化，只有Z軸變化。加工一個(gè)工件常常需要用到不止一把刀。第二把刀的長(cháng)度與第一
把刀的裝刀長(cháng)度不同，需要重新對零，但有時(shí)零點(diǎn)被加工掉，無(wú)法直接找回零點(diǎn)，或不容許破壞已加工好的表面，還有某些刀具或場(chǎng)合不好直接對刀。這時(shí)候可采用Z軸設定器這種間接對刀的方法。如圖2所示的零件，一共有5種類(lèi)型的刀具。為了使得機床加工效率提高，我們采用間接對刀的方法。(對刀之前，首先要矯正Z向對刀器，讓指針歸零)
對第一把刀(φ50mm面銑刀)
(1)機床裝上刀具，主軸不旋轉。
(2)把對刀器放在工件上表面上。
(3)在手輪模式下，利用手搖移動(dòng)工作臺至適合位置，向下移動(dòng)主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，表盤(pán)指針轉動(dòng)，在一圈以?xún)�，讓指針歸零，記下此時(shí)機械坐標的Z向坐標值。然后輸入到刀具補正(OFFSET)代碼H處，在輸入Z向坐標值是，不要忘記要加上Z向對刀器的高度50mm，把這個(gè)值輸入到刀具補正(OFFSET)代碼H01處，如圖 8 所示。 后面的第二，三，四和第五把刀按照前面的以此類(lèi)推，輸入到H02，H03，H04里。
當你需要第一把刀時(shí)，用刀長(cháng)補正G43 Z100 H01即可調用第一把刀的長(cháng)度，第二把，用G43 Z100 H02調用，后面的以此類(lèi)推。
3 驗證
對刀之后還有一步重要的工作，就是驗證對刀結果是否正確。驗證的目的，主要是防止對刀出現錯誤，從而導致撞刀事故。我們以G54對刀方法為例，編制程序如下：
O0049;
G80 G40 G49 G21 G17; (取消所有補償)
G91 G28 Z0; (Z向回零)
G90 G54 G00 X0 Y0 M03 S500; (調用G54坐標，主軸賦值500r/min)
G43 Z100 H01; (調用1號刀)
G01 Z0 F100; (Z向校正是否正確)
M03 (主軸停止)
M00; (程序暫停，測量對刀是否正確)
……;
4 結論
采用尋邊器、偏心棒和Z軸設定器等工具對刀法是最常用的方法，優(yōu)點(diǎn)是效率高，能保證對刀精度，提高零件加工精度。缺點(diǎn)是在使用尋邊器時(shí)必須小心，讓其鋼球部位與工件輕微接觸，所以存在人為操作誤差，而且，在對刀之前必須對對刀面進(jìn)行一定的精度加工，讓定位基準面有較好的表面粗糙度。
參考文獻：
[1]侯春霞，袁春華，徐建成.兩種實(shí)用的數控銑床對刀方法[J].機床與液壓，2008(3).
[2]陳曉羅，劉洪賢.數控銑削技術(shù)[M].北京大學(xué)出版社，2012.
[3]江惠明.數控銑床應用中的幾種對刀方法[J].現代制造藝裝備，2011(6).
數控銑床加工中對刀方法的應用【2】
【摘 要】對刀是數控加工中比較重要的操作內容之一，其準確性將直接影響零件的加工精度。對刀一定要同零件加工精度要求相適應。本文較系統地講述了數控銑床中常見(jiàn)對刀的使用及其優(yōu)缺點(diǎn)，有一定的實(shí)用價(jià)值。
【關(guān)鍵詞】數控銑加工 對刀方法 精度比較
數控編程及加工中，對刀是保證數控加工質(zhì)量的一個(gè)重要環(huán)節。只有建立了正確合理的坐標系，才能對刀具的運動(dòng)軌跡做出準確描述，保證加工質(zhì)量。
一、工件的定位與裝夾
把平口鉗安裝在銑床工作臺面中心上，根據工件的高度情況，在平口鉗鉗口內放入形狀合適和表面質(zhì)量較好的墊鐵后，再放入工件，然后擰緊平口鉗。
二、對刀點(diǎn)的確定
一般來(lái)說(shuō)，對刀點(diǎn)最好能與工件坐標系的原點(diǎn)重合。
三、數控銑床的常用對刀方法
對刀操作分為X、Y向對刀和Z向對刀。根據使用的對刀工具的不同，常用的對刀方法分為以下幾種：試切對刀法;塞尺、標準芯棒對刀法;采用尋邊器、偏心棒和Z軸設定器等工具對刀法;頂尖對刀法;百分表對刀法等。
1.試切對刀法
(1)X、Y向對刀
�、賹⒐ぜㄟ^(guò)夾具裝在工作臺上。
�、趩�(dòng)主軸中速旋轉，快速移動(dòng)工作臺和主軸，讓刀具快速移動(dòng)到靠近工件左側有一定安全距離的位置，然后降低速度移動(dòng)至接近工件左側。
�、劭拷ぜ䲡r(shí)改用微調操作，使刀具恰好接觸到工件左側表面，記下此時(shí)機床坐標系中顯示的X坐標值。
�、苎豘正方向退刀，用同樣方法接近工件右側，記下此時(shí)機床坐標系中顯示的X坐標值。
�、輷丝傻霉ぜ鴺讼翟c(diǎn)在機床坐標系中X坐標值。
(2)Z向對刀
將刀具快速移至工件上方。啟動(dòng)主軸中速旋轉，讓刀具快速移動(dòng)到靠近工件上表面有一定安全距離的位置，然后降低速度移動(dòng)讓刀具端面接近工件上表面。讓刀具端面慢慢接近工件表面，使刀具端面恰好碰到工件上表面，再將Z軸再抬高0.01mm，記下此時(shí)機床坐標系中的Z值。
(3)數據存儲
將測得的X、Y、Z值輸入到機床工件坐標系存儲地址G54中(一般使用G54～G59代碼存儲對刀參數)。
(4)啟動(dòng)生效
進(jìn)入面板輸入模式(MDI)，輸入“G54”，按啟動(dòng)鍵(在“自動(dòng)”模式下)，運行G54使其生效。
(5)檢驗
檢驗對刀是否正確，這一步非常關(guān)鍵。
2.塞尺、標準芯棒對刀法
此法與試切對刀法相似，只是對刀時(shí)主軸不轉動(dòng)，在刀具和工件之間加入塞尺(或標準芯棒、塊規)，以塞尺恰好不能自由抽動(dòng)為準，注意計算坐標時(shí)這樣應將塞尺的厚度減去。因為主軸不需要轉動(dòng)切削，這種方法不會(huì )在工件表面留下痕跡，但對刀精度也不夠高。
3.采用尋邊器等工具對刀法
操作步驟與采用試切對刀法相似，只是將刀具換成尋邊器。使用尋邊器時(shí)必須小心，讓其鋼球部位與工件輕微接觸，同時(shí)被加工工件定位基準面有較好的表面粗糙度。
(1)對第一把刀
�、賹Φ谝话训兜腪時(shí)仍然先用試切法、塞尺法等。記下此時(shí)工件原點(diǎn)的機床坐標Z1。第一把刀加工完后，停轉主軸。
�、诎褜Φ镀鞣旁跈C床工作臺平整臺面上(如虎鉗大表面)。
�、墼谑州喣Ｊ较�，利用手搖移動(dòng)工作臺至適合位置，向下移動(dòng)主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，表盤(pán)指針轉動(dòng)，最好在一圈以?xún)�，記下此時(shí)Z軸設定器的示數A并將相對坐標Z軸清零。
�、芴Ц咧鬏S，取下第一把刀。
(2)對第二把刀
�、傺b上第二把刀。
�、谠谑州喣Ｊ较�，向下移動(dòng)主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，表盤(pán)指針轉動(dòng)，指針指向與第一把刀相同的示數A位置。
�、塾涗洿藭r(shí)Z軸相對坐標對應的數值Z0(帶正負號)。
�、芴Ц咧鬏S，移走對刀器。
�、輰⒃瓉�(lái)第一把刀的G54里的Z1坐標數據加上Z0(帶正負號)，得到一個(gè)新的Z坐標
�、捱@個(gè)新的Z坐標就是第二把刀對應的工件原點(diǎn)的機床實(shí)際坐標，將它輸入到第二把刀的G54工作坐標中，這樣就設定好了第二把刀的零點(diǎn)。其余與第二把刀的對刀方法相同。
4.頂尖對刀法
(1)X、Y向對刀
�、賹⒐ぜㄟ^(guò)夾具裝在機床工作臺上，換上頂尖。
�、诳焖僖苿�(dòng)工作臺和主軸，讓頂尖移動(dòng)到近工件的上方，尋找工件畫(huà)線(xiàn)的中心點(diǎn)，降低速度移動(dòng)讓頂尖接近它。
�、鄹挠梦⒄{操作，讓頂尖慢慢接近工件畫(huà)線(xiàn)的中心點(diǎn)，直到頂尖尖點(diǎn)對準工件畫(huà)線(xiàn)的中心點(diǎn)，記下此時(shí)機床坐標系中的X、Y坐標值。
(2)Z向對刀
卸下頂尖，裝上銑刀，用其他對刀方法如試切法、塞尺法等得到Z軸坐標值。
5.百分表對刀法
該方法一般用于圓形工件對刀。
(1)X、Y向對刀
將百分表安裝桿裝在刀柄上，調節磁性座上伸縮桿的長(cháng)度和角度，使百分表的觸頭接觸工件的圓周面，慢慢轉動(dòng)主軸，使觸頭沿著(zhù)工件的圓周面轉動(dòng)，多次反復后，待百分表的指針在同一位置，可認為主軸的中心就是X軸和Y軸的原點(diǎn)。
(2)Z向對刀
卸下百分表裝上銑刀，用其他對刀方法如試切法、塞尺法等得到Z軸坐標值。
【參考文獻】
[1]王榮興.加工中心培訓教程[M].北京：機械工業(yè)出版社，2006.
數控銑床的對刀原理及對刀方法【3】
摘 要：分析數控銑床的對刀原理，通過(guò)對刀來(lái)確定刀尖在機床坐標系中的位置。分析總結了常用對刀工具的使用方法和注意事項，根據加工工件的基準及形狀不同來(lái)采用不同的對刀方法。
關(guān)鍵詞：對刀;坐標系;找正器
目前我國已經(jīng)成為機械制造大國，設備的擁有量名列前茅，數控機床在設備總量中占有的比例越來(lái)越大。對于一名數控操作工來(lái)說(shuō)，對刀是加工中的主要操作和重要技能。在一定條件下，對刀的精度可以決定工件的加工精度，同時(shí)對刀的效率直接影響數控加工效率。下面以FANUC 0i數控系統為例論述數控銑床的對刀原理及方法。
一、對刀的概念
一般情況下，數控編程員根據圖紙，選定一個(gè)便于編程和對刀的坐標系及其原點(diǎn)，這個(gè)原點(diǎn)稱(chēng)為程序原點(diǎn)。程序原點(diǎn)一般與工件的工藝基準或設計基準重合，因此又把程序原點(diǎn)稱(chēng)為工件原點(diǎn)。
數控銑床通電后，要進(jìn)行回零操作，目的是建立數控機床的位置測量、控制、顯示的統一基準，這個(gè)基準點(diǎn)就是機床原點(diǎn)，它的位置由機床位置傳感器決定。圖1中M點(diǎn)為機床原點(diǎn)，W點(diǎn)為工件原點(diǎn)。
所謂對刀，其實(shí)就是在機床上測量機床原點(diǎn)與工件原點(diǎn)之間的偏移距離，并設置程序原點(diǎn)在以刀尖為參照的機床坐標系中的坐標。
二、對刀方法
數控銑床對刀可分為兩大類(lèi)：一是用加工刀具直接試切對刀，這種對刀方法在數控銑床上應用的較少，只適用于來(lái)料為沒(méi)有加工過(guò)的毛坯件;二是使用找正器等對刀工具來(lái)對刀，這種方法刀具不與工件直接接觸，所以適用于來(lái)料經(jīng)過(guò)粗加工或精加工的毛坯件和對已加工過(guò)的工件進(jìn)行修復。下面論述使用找正器在數控銑床上對刀的幾種方法。
(一)常用找正器的種類(lèi)
X、Y軸常用的找正器有標準驗棒、偏心式找正器、光電式找正器、百分表及表架等，輔助工具有塞尺等。Z軸對刀使用工具有刀具長(cháng)度測量?jì)x、Z軸對刀儀、量塊、塞尺等。
無(wú)論使用何種找正工具，它的找正原理是相同的，都是利用找正器來(lái)確定主軸的中心及刀尖與找正邊的關(guān)系。
(二)使用偏心式找正器進(jìn)行X、Y軸對刀的方法
1.分中法(如圖2)。這種方法適用于程序原點(diǎn)在對稱(chēng)中心的工件。
(1)在刀柄上安裝找正器，并將刀柄裝入主軸，在MDI下運轉主軸，轉速為500r/min;
(2)快速移動(dòng)各軸，逐漸靠近工件，將找正器的測量部分靠近工件X的正向表面，主軸沿X的負方向逐漸移動(dòng)，使用手輪微量移動(dòng)靠近工件，觀(guān)察找正器狀態(tài)：
�、傥唇佑|工件時(shí)，找正器下半部分偏擺不定。
�、诮佑|工件后，隨著(zhù)距離的逐漸縮小，找正器的下半部分受到工件邊緣的約束，偏擺幅度逐漸縮小，最后逐漸沒(méi)有偏擺。
�、壑饾u縮小移動(dòng)倍率，找正器上半部分繼續移動(dòng)，超過(guò)相切的臨界狀態(tài)后，找正器的上下部分突然錯開(kāi)一段距離，如果當前檔位足夠小(×1)，則記錄下當前機床坐標系X軸的數值。如果還在較大檔位(×10或×100)則退回未錯位前的位置，縮小檔位繼續靠近工件，直至確定發(fā)生偏移的精確值，即為X1。
(3)將主軸提起，Y軸不動(dòng)，X軸移到工件的負向表面;
(4)用同樣的方法得到工件X的負向表面機床坐標系X2的值;
(5)計算(X1+X2)/2，將值輸入OFSET中G54的X位置;
(6)用X軸的找正方法找正Y軸，得到Y1和Y2，
并將(Y1+Y2)/2的值輸入OFSET中G54的Y位置;
工件的X、Y軸找正完成。如圖：
圖2 分中原理圖3 工件坐標系界面
2.單邊推算法(單邊靠，如圖4)。這種方法適用于程序原點(diǎn)位于工件邊緣某一角的情況。
圖4 單邊推算法原理 圖5 相對坐標系清零界面
X、Y軸的找正過(guò)程：
(1)找正器的使用與分中法時(shí)相同。將找正器與工件X正方向的基準邊對正，此時(shí)主軸的中心與基準邊相差找正器工作部分的半徑;
(2)按面板上的POS鍵，選擇相對坐標系，將X軸清零;
(3)升起主軸，參照相對坐標系將主軸向X正方向移動(dòng)找正器工作半徑R;
(4)按OFSET鍵，選擇坐標系界面，光標指在G54X處，輸入X0按測量鍵，此時(shí)X軸對刀完成。
用同樣的方法可完成Y軸的對刀。
3.圓柱形工件X、Y軸的對刀方法。
表面為圓柱形的工件程序原點(diǎn)一般在圓柱截面的中心，對刀時(shí)可以用分中法，也可以用百分表對刀。具體方法如下：
(1)將圓柱形工件夾正，圓柱側面與工作臺垂直;
(2)將帶有磁力表座的表架吸于主軸的軸頭上，安裝百分表，表的觸桿指向要穿過(guò)工件的中心;
(3)用手轉動(dòng)表架，不斷調整百分表與工件圓柱面的距離(可調表架和X、Y軸);
(4)當觸桿與工件表面完全接觸后，只有表針擺動(dòng)時(shí)，根據表針的偏轉方向判斷高低點(diǎn)，通過(guò)移動(dòng)X(jué)、Y軸來(lái)調整。直至表架轉動(dòng)時(shí)表針不動(dòng)或擺動(dòng)極小時(shí)找正完成;
(5)此時(shí)主軸的中心與工件的中心同軸，選擇坐標系界面，光標指在G54X處，輸入X0按測量鍵，光標指在G54Y處，輸入Y0按測量鍵。X、Y軸的對刀完成。
(三)數控銑床Z軸的對刀方法
Z軸對刀是要確定當前加工刀具的刀尖在機床坐標系中的位置，不能使用其他工具來(lái)代替刀具來(lái)對刀。常用的對刀有兩種，一是直接試切工件的上表面，二是借助于中間測量工具來(lái)對刀，如量塊、塞尺等。下面論述用塞尺來(lái)對Z軸的方法。
1.當工件的上表面為Z向的對刀面。
(1)主軸停轉，將刀具移動(dòng)至工件正上方，用塞尺放于刀具和工件之間，刀具慢慢下移的同時(shí)塞尺要來(lái)回移動(dòng)，調節刀具、塞尺、工件三者距離至塞尺移動(dòng)時(shí)松緊合適
(2)取出塞尺，讀出當前機床坐標系中Z值，并將Z值減去塞尺的厚度，將結果輸入OF SET中G54的Z值中。Z軸對刀完成。如圖所示。
2.當工件的底平面為Z向的對刀面。
(1)主軸停轉，將刀具慢慢移動(dòng)到工件底平面所在的基準上方(如工作臺)，用塞尺放于刀具和工作臺之間，刀具慢慢下移的同時(shí)塞尺要來(lái)回移動(dòng)，調節刀具、塞尺、工作臺三者距離至塞尺移動(dòng)時(shí)松緊合適。
(2)取出塞尺，將相對坐標系中Z軸清零，主軸升到要到達的高度值(升高的值減塞尺的厚度)。
(3)選擇坐標系界面，光標指在G54Z處，輸入Z0按測量鍵，此時(shí)Z軸對刀完成。如圖所示。
圖6 Z軸基準平面在上表面 圖7 Z軸基準平面在底平面
三、對刀的注意事項
1.對刀后在G54的設定中，值均為負數。
2.對刀時(shí)注意逐漸縮小微量移動(dòng)檔位，最終確定在最小檔(×1)。
3.注意安全移動(dòng)機床主軸，避免危險動(dòng)作。
4.分中對刀時(shí)X1、X2、Y1、Y2值應從機床坐標系中讀取。
5.Z軸對刀時(shí)使用加工的刀具對刀，不可使用找正器(或標準棒)對刀。
6.調節Z向位置時(shí)，Z軸的移動(dòng)速度要慢，防止擠壞刀具、塞尺及工件。
7.主軸在停止狀態(tài)下方可進(jìn)行Z向找正。
以上是數控銑床在加工時(shí)常用的幾種對刀方法，在實(shí)際中要靈活運用，不斷摸索，總結出更多更有效的對刀方法。
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