精益生產(chǎn)心得體會(huì )（精選29篇）
我們在一些事情上受到啟發(fā)后，將其記錄在心得體會(huì )里，讓自己銘記于心，這樣能夠給人努力向前的動(dòng)力。那么心得體會(huì )該怎么寫(xiě)？想必這讓大家都很苦惱吧，下面是小編精心整理的精益生產(chǎn)心得體會(huì )（精選29篇），僅供參考，大家一起來(lái)看看吧。
精益生產(chǎn)心得體會(huì ) 1
20xx年9月3日——4日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓。此次培訓，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過(guò)這兩天對精益生產(chǎn)理論的學(xué)習，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進(jìn)管理理念，是管理方法革新上的一個(gè)里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個(gè)永無(wú)止境的精益求精的過(guò)程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中的一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)（就是現在提倡的'拉式生產(chǎn)）的同時(shí)也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節上的不增值活動(dòng)，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實(shí)現精益生產(chǎn)的基礎是穩定的生產(chǎn)運作，及時(shí)供貨和穩定的質(zhì)量保證是實(shí)現滿(mǎn)足精益生產(chǎn)的兩大推動(dòng)力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿(mǎn)足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè)，在市場(chǎng)經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過(guò)精益管理的方法、技術(shù)理念來(lái)推動(dòng)企業(yè)節約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話(huà)，那么企業(yè)的發(fā)展就會(huì )停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著(zhù)退步，因此企業(yè)必須進(jìn)行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產(chǎn)心得體會(huì ) 2
我很榮幸參加了本次的精益培訓課程，這使我意識到無(wú)論在工作和生活的價(jià)值取向以及班組管理的理解上都有了進(jìn)一步的體會(huì )。企業(yè)培訓不光是一個(gè)交互學(xué)習的過(guò)程，同時(shí)也是一個(gè)提升自我、超越自我的過(guò)程。對于一個(gè)參與班組長(cháng)管理工作的我來(lái)說(shuō)，無(wú)疑是旱地里下了一場(chǎng)“及時(shí)雨”。
此次班組精益課程授課形式新奇、生動(dòng)、有趣，理論和實(shí)踐相結合。在認真聽(tīng)老師講解的同時(shí)，我們也聯(lián)系自己崗位所遇到的實(shí)際問(wèn)題與老師做進(jìn)一步的.交流。通過(guò)實(shí)踐應用三表一票、山積表等測量方法，使我們擁有了分析問(wèn)題和解決問(wèn)題的能力。
我們學(xué)習精益生產(chǎn)管理模式不能照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實(shí)際情況，運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身。通過(guò)我們不斷的改善，最終形成適合我們自己的文化理念。
在以往的工作中，我們常�？梢砸�(jiàn)到生產(chǎn)計劃的不合理和生產(chǎn)過(guò)多、過(guò)早的產(chǎn)品，導致生產(chǎn)現場(chǎng)混亂、生產(chǎn)的合格品和不良品混雜、不同規格的產(chǎn)品混雜、原料在制品到處搬運等等。這些都在無(wú)形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產(chǎn)的理念進(jìn)行持續改善，不斷改進(jìn)，定會(huì )取得更大的時(shí)效。
在精益管理培訓以后，大家進(jìn)一步認識到精益管理這種思想和方法的核心實(shí)質(zhì)所在，即：減少浪費、降低成本、提高效率、持續改善、提升滿(mǎn)意度。精益管理不同于績(jì)效管理、目標管理、精細管理等其它的管理理論和方式，它以識別管理中的浪費并持續地減少浪費為核心思想，通過(guò)一系列的方法和工具來(lái)定義管理中的精益。
通過(guò)學(xué)習，我們不僅了解了如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的浪費，同時(shí)也掌握了解決浪費和問(wèn)題的方法，對我們持續推進(jìn)精益管理、減少浪費、提高工作效率有重要的推進(jìn)作用。
我將不斷提高自己，從點(diǎn)滴的小事做起，將精益的理念滲透到工作中，為xx的發(fā)展盡自己最大努力。
精益生產(chǎn)心得體會(huì ) 3
首先感謝公司提供的這次難得的機會(huì )，讓我對精益生產(chǎn)有了較深入的了解。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進(jìn)的管理理念，它的核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節上的不增值活動(dòng)，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實(shí)現精益生產(chǎn)的基礎是消除一切浪費，節約成本、均衡化生產(chǎn)，及時(shí)供貨（JIT）和穩定的質(zhì)量保證（自化）是實(shí)現精益生產(chǎn)兩大推動(dòng)力。
精益生產(chǎn)主要是最大限度的減少浪費，永無(wú)止境的減少浪費，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量。豐田公司經(jīng)過(guò)半個(gè)世紀的不斷探索與實(shí)踐，豐田生產(chǎn)方式不斷充實(shí)、發(fā)展、完善，已經(jīng)形成了一個(gè)將科學(xué)管理、技術(shù)創(chuàng )新、信息革命融為一體的較完整管理體系。精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營(yíng)成本為主要目標的生產(chǎn)方式�，F在我把學(xué)習到的內容整理如下：
1、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率
操作的浪費在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。在我們現場(chǎng)有好多可以改善減少浪費的地方，如：焊工的等待浪費、工裝實(shí)現不了SMED（快速換模），員工動(dòng)作上的浪費等等。
2、柔性化、少人化、自動(dòng)化
“柔性化”實(shí)際就是我們常說(shuō)的“一崗多能”，也就是我們常說(shuō)的“多能工”如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎�！吧偃嘶笔菑摹笆∪嘶边^(guò)度得來(lái)的'，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現。不做機器的看守人，設備實(shí)現真正的“自動(dòng)化”外，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門(mén)，人的“自動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動(dòng)化”。兵在于精，人再多工作量不一定可以提高很多。我們現在的多能工已經(jīng)快“絕跡”了。員工們的崗位已基本處于定崗狀態(tài)（除關(guān)鍵崗位需定專(zhuān)人和儲備人員外）人員的靈活性調動(dòng)比較被動(dòng)。馬上要進(jìn)入生產(chǎn)旺季，對多能工的人員儲備尤為重要。
3、現場(chǎng)IE管理改善及5s
IE，是工業(yè)工程的簡(jiǎn)稱(chēng)，是為了排除工作中的不經(jīng)濟、不均衡和不合理現象，使我們更加舒適、快捷、低成本生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品，更好的為客戶(hù)提供服務(wù)的手法。通過(guò)現場(chǎng)5s’三定”實(shí)現目視化管理。排除不合理、不均衡和不經(jīng)濟的現象。我們在改善的過(guò)程中要嚴格按照改善的步驟，即發(fā)現問(wèn)題、提出疑問(wèn)→分析現狀→找出問(wèn)題的根源（基于5W1H調查表）→制定出相應的對策→團隊合作實(shí)施并評價(jià)改善方案→制定標準防止問(wèn)題再次發(fā)生。這樣不斷的重復的發(fā)現問(wèn)題解決問(wèn)題，最終提高品質(zhì)，降低成本。例如：PDCA，ABCDEF（要準確、要更好、要省錢(qián)、要可行、更容易、更快）
4、生產(chǎn)線(xiàn)平衡，消除瓶頸
生產(chǎn)線(xiàn)平衡是對生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化、均衡化，調整各工序或工位的作業(yè)負荷或工作量，使各工序的作業(yè)時(shí)間盡可能相近或相等，最終消除各種等待浪費現象，達到生產(chǎn)效率最大化。它是生產(chǎn)流程設計與作業(yè)標準化中最重要的方法。通過(guò)平衡生產(chǎn)，可以加深理解“一個(gè)流”生產(chǎn)模式及熟悉“單元生產(chǎn)”的編制方法，它是一切新理論與新方法的基礎。
提高生產(chǎn)線(xiàn)平衡效率的意義
1、減少工序間的在制品，減少現場(chǎng)場(chǎng)地的占用
2、減少工程之間的預備時(shí)間，縮短生產(chǎn)周期，JIT得以保證
3、消除人員等待現象，提升員工士氣
4、改變傳統小批量作業(yè)模式，使其達到一個(gè)流生產(chǎn)，大大減少生產(chǎn)過(guò)剩的產(chǎn)生。
5、可以穩定和提升產(chǎn)品品質(zhì)
6、提升整體生產(chǎn)線(xiàn)效率和降低生產(chǎn)現場(chǎng)的各種浪費……
以“豐田模式”概念、現場(chǎng)管理和穩定的目標標準化為基礎，JIT和自化的支撐再加上穩定及有執行力的人員團隊，不斷地改善，減少浪費。最終實(shí)現最佳品質(zhì)、最低成本、最短交期。實(shí)現精益生產(chǎn)非一日一朝的事情，我們需要時(shí)刻秉持著(zhù)精益生產(chǎn)的信心，不斷的發(fā)現問(wèn)題，解決問(wèn)題才能不斷地進(jìn)步、發(fā)展、完善。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種文化，相信實(shí)現精益生產(chǎn)我們會(huì )越來(lái)越近！
精益生產(chǎn)心得體會(huì ) 4
在沒(méi)有學(xué)習精益生產(chǎn)之前我認為精益生產(chǎn)是以5S工作方法為代表，以減少成本，提高效益滿(mǎn)足客戶(hù)需求的全面的質(zhì)量管理體系，在生產(chǎn)、生活、管理等多個(gè)領(lǐng)域的文化理念。然而在學(xué)習之后呢，讓我更全面，更深刻的了解精益生產(chǎn)的含義：精益是一個(gè)有系統的方法，經(jīng)由不斷的改善以找出及減少浪費，并在追求完美的前提下，在客戶(hù)需求時(shí)才拉動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)進(jìn)行生產(chǎn)。最值得我們注意的是不斷的改善，持續改善的觀(guān)念去追求完美！企業(yè)的精益管理是個(gè)很不錯的管理理念，值得運用。
要學(xué)習精益生產(chǎn)首先要在思想觀(guān)念上去改變自己，在價(jià)值觀(guān)上要重塑對事物的看法，在工作中培養，什么是良好的工作習慣，比如看見(jiàn)車(chē)間走道上或是推車(chē)邊有物料沒(méi)有按要求擺放或亂放了，我們可以主動(dòng)去糾正，從細微的角落去做，防止大的問(wèn)題發(fā)生。我們每天要做的事情，如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上，應該把更多的精力應放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上，這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個(gè)良性循環(huán)。另一方面就是要知道什么是"價(jià)值溪流"，其實(shí)就是把整個(gè)工藝流程看做是一條溪流的話(huà)，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問(wèn)題所在，然后針對性的去分析，想辦法去除最終使整個(gè)工藝流程更加合理，更加完善，使整個(gè)溪流暢通無(wú)阻，這就做到了精益生產(chǎn)的真正含義。要隨時(shí)去找到可以改進(jìn)的地方，力求做到完美。
工作中要區分哪些是有價(jià)值的工作，哪些是非價(jià)值的工作，什么是浪費的工作？在工作安排上要做到合理。其實(shí)我們平時(shí)所說(shuō)的浪費并不簡(jiǎn)單的是物料的浪費，沒(méi)有加值的工作其實(shí)也就是浪費，多余的工作更是浪費，所以在工作安排上給了我更多的啟發(fā)，要把工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就要合理，就和制定工藝一樣，如果一開(kāi)始工藝就設計的不合理，那么可想而之后面的工作也隨之不合理，問(wèn)題的根源也就在此，要把問(wèn)題在源頭上解決掉。那么什么是我們該做的事呢！反言之就是做有價(jià)值的事，做客戶(hù)需求的事，生產(chǎn)的目的就是為了滿(mǎn)足客戶(hù)的.需求，客戶(hù)不需要的產(chǎn)品等于廢品，所以一切以客戶(hù)的要求出發(fā)。
當然也不是說(shuō)非價(jià)值的工作就不要做，像資料的整理、存檔，設備的維護和保養。與客戶(hù)聯(lián)系，與相關(guān)人員溝通等，這些叫做非價(jià)值的工作但確是必要的工作，這些工作要合理的安排，安排不黨或過(guò)份安排就成了浪費的工作。在工作中避免浪費的工作，像犯錯、發(fā)現錯誤、修正錯誤或重做等都屬于浪費的工作，這些浪費的工作在我們生產(chǎn)中都存在，而且占總的工作比例還不小，要提高工作效率，減少浪費的工作很有必要。最大的浪費源自整個(gè)生產(chǎn)流程的安排，員工的工作是根據制定的工藝流程來(lái)操作的，工藝的完善起著(zhù)關(guān)鍵的作用，比如說(shuō)，從面料織造到漂染再到印花最后整理成品。這其中人為的制度因素很多。每到一個(gè)工序之前要做的一件事就是面料的檢驗，在場(chǎng)地、人員、設備、時(shí)間上都浪費極大。當然造成檢驗的原因是質(zhì)量問(wèn)題，我先避開(kāi)質(zhì)量問(wèn)題不說(shuō)，如果沒(méi)有這些質(zhì)量問(wèn)題，就不存在關(guān)關(guān)的檢驗，企業(yè)要順利實(shí)施精益生產(chǎn)，平時(shí)的精益培訓是很必要的呢，可以使精益思想深入人心。
精益生產(chǎn)心得體會(huì ) 5
在沒(méi)有學(xué)習精益生產(chǎn)相關(guān)知識之前，我對精益生產(chǎn)的了解很少，雖然也聽(tīng)說(shuō)過(guò)精益生產(chǎn)的內容，但是對其內涵卻不了解。通過(guò)學(xué)習，我對精益生產(chǎn)的內容有了一定的了解，精益生產(chǎn)是通過(guò)系統結構、人員組織、運行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統能很快適應用戶(hù)需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西被精簡(jiǎn)，最終達到包括市場(chǎng)供銷(xiāo)在內的生產(chǎn)的各方面最好結果的一種生產(chǎn)管理方式。
精益生產(chǎn)方式的實(shí)質(zhì)是管理過(guò)程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡(jiǎn)中間管理層，進(jìn)行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員；推行生產(chǎn)均衡化同步化，實(shí)現零庫存與柔性生產(chǎn)；推行全生產(chǎn)過(guò)程（包括整個(gè)供應鏈）的質(zhì)量保證體系，實(shí)現零不良；減少和降低任何環(huán)節上的浪費，實(shí)現零浪費；最終實(shí)現拉動(dòng)式準時(shí)化生產(chǎn)方式。它與傳統生產(chǎn)方式的區別主要表現為：改變了品質(zhì)控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動(dòng)化；精益組織結構。
精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營(yíng)成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現七個(gè)零的終極目標而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無(wú)止境的學(xué)習過(guò)程中獲得自我滿(mǎn)足的一種境界。
目前，有很多中國企業(yè)也在推行精益生產(chǎn)，但是效果卻不理想，究其原因，不外乎以下幾點(diǎn)：
1、管理者的觀(guān)點(diǎn)沒(méi)有及時(shí)轉變或是轉變不徹底，沒(méi)有形成精益求精、追求完美的管理理念，在很多時(shí)候還保留著(zhù)得過(guò)且過(guò)的思想，用原來(lái)的`管理方式來(lái)處理問(wèn)題；
2、“急功近利”思想作祟，遇到困難時(shí)容易放棄，每一種新的管理方式推行的時(shí)候，都會(huì )有一些適應時(shí)間，在這段時(shí)間里，不管是管理者還是生產(chǎn)工人都會(huì )感覺(jué)不舒服，容易出現一些問(wèn)題，甚至會(huì )影響企業(yè)的生產(chǎn)效益，這時(shí)，高管如果不能痛下決心的話(huà)，就會(huì )導致精益生產(chǎn)很難推行；
3、部門(mén)工作不協(xié)調，互相推諉，缺乏整體配合，這是在很多企業(yè)中普遍存在的問(wèn)題，精益生產(chǎn)是一種全過(guò)程的管理方式，在很多時(shí)候需要的是團隊合作、跨部門(mén)統一協(xié)調，只靠一個(gè)人、一個(gè)部門(mén)是很難實(shí)現精益生產(chǎn)的；
4、推行方式不合理，沒(méi)有找準切入點(diǎn)，導致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽(yáng)奉陰違，不按標準做事，最終導致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。
因此，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，高層決策必須以長(cháng)期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務(wù)目標也在所不惜；培養徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導者，并使他們能教導其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊；推動(dòng)全體人員不斷地省思與持續改善，以變成一個(gè)學(xué)習型組織。
當然，前途是光明的，開(kāi)始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時(shí)間，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，要安排專(zhuān)職人員進(jìn)行推廣，并且為其創(chuàng )造良好的環(huán)境，最終，堅持用精益生產(chǎn)的管理方式來(lái)解決遇到的一切問(wèn)題，所有人樹(shù)立精益生產(chǎn)的理念。
首先，人員需要專(zhuān)職的。生產(chǎn)現場(chǎng)永遠不會(huì )完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個(gè)人能夠全職推進(jìn)精益生產(chǎn)和持續改善，更專(zhuān)心、更全面地關(guān)注這些改善，那么推進(jìn)效果會(huì )比較好。
其次，環(huán)境需要專(zhuān)職的。設備、人員、管理制度、操作流程組成的類(lèi)似生物圈的工廠(chǎng)環(huán)境，也會(huì )對精益生產(chǎn)的推進(jìn)產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設備正常運轉，現場(chǎng)布局是最優(yōu)的，現場(chǎng)管理是先進(jìn)的、人性的，實(shí)現生產(chǎn)環(huán)節最優(yōu)化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產(chǎn)效率，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動(dòng)使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒(méi)有浪費。
最后，理念也需要專(zhuān)職的。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個(gè)自治的系統，人員、環(huán)境、理念都是該系統的一個(gè)體系，只有堅定這個(gè)理念，才能確保全部體系的正常運轉，系統才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn)，僅僅是高層領(lǐng)導的支持是不夠的，還需要培訓、實(shí)踐、交流、學(xué)習等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長(cháng)補短，樹(shù)立節約型意識。
由此可見(jiàn)，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營(yíng)成本為主要目標的生產(chǎn)方式，同時(shí)又是一種理念，一種文化。只有當它的各個(gè)因子都成為“專(zhuān)職”的時(shí)候，才能發(fā)揮她固有的效能。
精益生產(chǎn)心得體會(huì ) 6
我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓。此次培訓，是xx人力資源部xx老師為我們主講。通過(guò)這兩天對精益生產(chǎn)理論的學(xué)習，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進(jìn)管理理念，是管理方法革新上的一個(gè)里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個(gè)永無(wú)止境的精益求精的過(guò)程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中的一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)（就是現在提倡的拉式生產(chǎn)）的同時(shí)也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節上的不增值活動(dòng)，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實(shí)現精益生產(chǎn)的基礎是穩定的生產(chǎn)運作，及時(shí)供貨和穩定的.質(zhì)量保證是實(shí)現滿(mǎn)足精益生產(chǎn)的兩大推動(dòng)力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿(mǎn)足發(fā)展的基石。xx有限公司作為制造型企業(yè)，在市場(chǎng)經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過(guò)精益管理的方法、技術(shù)理念來(lái)推動(dòng)企業(yè)節約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話(huà)，那么企業(yè)的發(fā)展就會(huì )停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著(zhù)退步，因此企業(yè)必須進(jìn)行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產(chǎn)心得體會(huì ) 7
“吾生也有涯，而知也無(wú)涯”。去年，公司通過(guò)時(shí)代光華管理學(xué)院對舉辦了企業(yè)管理知識的培訓，經(jīng)過(guò)一年的學(xué)習，我收獲頗多。深刻領(lǐng)會(huì )到，作為一名合格的中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個(gè)部門(mén)的生產(chǎn)運作；并領(lǐng)悟到，應該以管理促創(chuàng )新，以創(chuàng )新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為部門(mén)又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產(chǎn)” 談一談我的一些感想。
1973年爆發(fā)了第二次世界大戰之后最嚴重的世界性經(jīng)濟危機——第一次石油危機。日本經(jīng)濟出現了零增長(cháng)的局面，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車(chē)公司例外。這說(shuō)明了豐田公司有一種抗拒風(fēng)險的強有力的方法，這就是豐田生產(chǎn)方式（精益生產(chǎn)）。而精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內部各種浪費，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量。而豐田公司經(jīng)過(guò)半個(gè)世紀的不斷探索與實(shí)踐，豐田生產(chǎn)方式不斷充實(shí)、發(fā)展、完善，已經(jīng)形成了一個(gè)將科學(xué)管理、技術(shù)創(chuàng )新、信息革命融為一體的完整管理體系。而現在在市場(chǎng)經(jīng)濟的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。對于精益生產(chǎn)我們只是邁出萬(wàn)里長(cháng)征的第一步，所以擺在我們面前的將會(huì )是一段難及慢長(cháng)的歷程。而我們要全面開(kāi)展精益生產(chǎn)必須要從人員的意識著(zhù)手宣傳、培訓等工作，而實(shí)行動(dòng)中要從簡(jiǎn)單容易的做起。 精益生產(chǎn)有以下特點(diǎn)：
一、“均衡化”與“多樣化”
但多品種少批量如果控制不好會(huì )對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說(shuō)資金的積壓。要解決這些問(wèn)題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。
二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率
操作的浪費在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的`人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動(dòng)化
“少人化”是從“省人化”過(guò)度得來(lái)的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現。而“自動(dòng)化”除了設備自動(dòng)化外，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門(mén)，人的“自動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動(dòng)化”。
四、柔性生產(chǎn)
“柔性生產(chǎn)”實(shí)際就是我們常說(shuō)的“一崗多能”，如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎。要使會(huì )，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實(shí)踐中提高操作質(zhì)能。
對部門(mén)發(fā)展的思考：
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng )新的門(mén)檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng )造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會(huì )造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進(jìn)行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿(mǎn)現場(chǎng)的弊端。
3、讓現場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F場(chǎng)管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場(chǎng)的浪費而服務(wù)的，只有建立起現場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現場(chǎng)管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應科學(xué)、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時(shí)溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問(wèn)題的制度，為持續改善創(chuàng )造條件，創(chuàng )造出勇于和樂(lè )于面對并提供對員工的方法培訓，以加強對問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺(jué)得，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì )帶來(lái)意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計劃，而是學(xué)會(huì )控制變化。
精益生產(chǎn)心得體會(huì ) 8
20xx年12月20日，我參加了寶鼎重工領(lǐng)導力提升研修班的學(xué)習，課程的題目是"精益生產(chǎn)現場(chǎng)管理之6S實(shí)戰"。張毅教授運用了大量日本豐田汽車(chē)公司的案例講述了精益生產(chǎn)管理的發(fā)展史，同時(shí)表達了精益生產(chǎn)管理對一個(gè)企業(yè)發(fā)展的重要意義。以下結合課程的內容，聯(lián)系自己所在部門(mén)的工作，談?wù)劥嬖诘睦速M現象，并分析具體的改進(jìn)措施。
我所在部門(mén)為技術(shù)部，主要從事日常的`產(chǎn)品工藝編制，技術(shù)圖紙的發(fā)放及歸檔。因生產(chǎn)需要，圖紙一般一式兩份，一份發(fā)放至生產(chǎn)部門(mén)用于生產(chǎn)，另一份用于留底歸檔，方便下次重復使用。技術(shù)工藝在編制完成后，一般先打印兩份，由部門(mén)內部人員進(jìn)行校對、審核圖紙的正確性，一旦發(fā)現圖紙有錯誤，就進(jìn)行更改后再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當草稿紙使用。如此一來(lái)，對紙張的消耗造成了不小的浪費，雖然說(shuō)紙張不是一件太貴的物品，但是積少成多，一年下來(lái)，造成紙張浪費的錢(qián)也不會(huì )是一筆小數目。舉一反三的說(shuō)，其他部門(mén)的打印量也很大，像錯誤打印的情況也會(huì )時(shí)常發(fā)生，這就需要想辦法杜絕這一浪費現象的發(fā)生或者盡量少發(fā)生。
看到這一現象的發(fā)生就需要找辦法改進(jìn)，提出改進(jìn)措施。就自己部門(mén)上述問(wèn)題而言，首先開(kāi)始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進(jìn)行校對、審核，如果圖紙錯誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費現象。其次，我們可以嘗試進(jìn)行電子版校對、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過(guò)共享文件在計算機上進(jìn)行校對、審核，一旦有錯誤信息立即反饋給編制人員，進(jìn)行及時(shí)更正，無(wú)錯誤信息后，打印紙質(zhì)版工藝文件兩份。通過(guò)以上舉措，達到徹底杜絕這一浪費現象的發(fā)生。
精益生產(chǎn)心得體會(huì ) 9
我是技術(shù)部的xx，在接到精益辦的通知時(shí)，我比較詫異，因為平時(shí)雖然也對精益生產(chǎn)有所耳聞，這些年的工作經(jīng)驗也就是知道了5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養），對這個(gè)系統化的學(xué)科并不是很了解。抱著(zhù)試試看的態(tài)度，就開(kāi)始這次的精益學(xué)習之旅。
作為第二期精益種子選手，領(lǐng)導安排參加每月3天的學(xué)習，剛好今年又是一個(gè)最熱的夏天，每次跑下來(lái)都是頭發(fā)和工作服被汗水淋濕，但是一直跟在精益老師身后，老師沒(méi)有半點(diǎn)怨言，我也是深受鼓勵。老師都能堅持，作為年輕人的我就更加需要堅持。組內的其他同事都是一樣，認真聆聽(tīng)老師的講解以及分享他的工作經(jīng)驗。
通過(guò)這一段時(shí)間的跟蹤學(xué)習，我對精益生產(chǎn)加深了理解，說(shuō)倒底就是減少浪費，提高工作效率。精益老師不是簡(jiǎn)單的說(shuō)理論知識，而是具體的現場(chǎng)指導，從現場(chǎng)制作流程中尋找問(wèn)題，找出改善點(diǎn)，做到實(shí)踐與理論的互相結合，這一點(diǎn)非常厲害。也看出了老師的知識面之廣，工作經(jīng)驗之豐富。尤其是講到精益生產(chǎn)中流程節拍控制，目的就是減少不必要的重復動(dòng)作，每個(gè)動(dòng)作都要有其明確性，一擊而中，通過(guò)各個(gè)環(huán)節的控制來(lái)提高時(shí)間的利用率，減少單件產(chǎn)品耗用的人力成本。其中老師還講到一個(gè)BACKUP計劃工序（備案），俗稱(chēng)胎位，目的就是防止不可測的因素導致流程卡住，工件無(wú)法正常流轉。這個(gè)胎位的條件就是花較少的錢(qián)用最簡(jiǎn)易的設備，保證工件可以正常流轉制作，同時(shí)要對員工進(jìn)行教育培訓，定期運轉。這個(gè)概念是第一次聽(tīng)說(shuō)，不得不佩服老師的未雨綢繆，將生產(chǎn)中出現的極端情況也考慮到了。
目前已經(jīng)跟老師學(xué)習了5個(gè)月，不僅僅是理論的學(xué)習，更多的是思想觀(guān)念上的轉變，從一個(gè)事不關(guān)己只做好自己本職工作，到處處關(guān)心處處留意，現場(chǎng)制作有沒(méi)有改進(jìn)空間的員工，真是應了老師的一句話(huà)：怎么把工作做好？就是要有責任心，不管你在哪個(gè)公司哪個(gè)崗位，你有了這份責任心，精益生產(chǎn)絕對可以搞好，精益培訓只要你有了這種思想覺(jué)悟，這次的培訓就是成功的`，后期的各種方法和技巧都可以自我學(xué)習提高，唯有這種思想覺(jué)悟是無(wú)法強行灌入的。
精益生產(chǎn)給我最大的體會(huì )就是，人人都有提高的機會(huì )與潛力，只要集團全員參與，那么就能將公司推行精益化項目起到強大動(dòng)力。讓我們從細節出發(fā)，從自身做起，人人堅守精益生產(chǎn)的理念，將身邊的一點(diǎn)一滴滲透到日常工作中，為公司的發(fā)展獻出自己的一份力。
精益生產(chǎn)心得體會(huì ) 10
通過(guò)兩天的培訓，我想自己還只是停留在“聽(tīng)過(guò)精益”，離“理解精益”和“執行精益”還有一大段距離。但其中的理念和工具對自己今后的工作還是很有啟發(fā)。
有幾個(gè)關(guān)鍵詞：速度、浪費、庫存、瓶頸、價(jià)值流程圖。
所謂速度，并不是傳統意義的追求規模和營(yíng)銷(xiāo)增長(cháng)的速度，而是一個(gè)更加本質(zhì)的速度—資金的周轉速度。如果說(shuō)企業(yè)的核心是執行，那么生意的核心就是周轉。過(guò)去，最有效的賺錢(qián)方式是賣(mài)高價(jià)，提高利潤率，例如在商品短缺時(shí)代，囤積居奇發(fā)大財；而今天，最顯著(zhù)的賺錢(qián)手段是快速出手，提高周轉率，對企業(yè)外部叫資金周轉率，對企業(yè)內部叫庫存周轉率。目前企業(yè)的生存是以客戶(hù)市場(chǎng)為導向，未來(lái)的趨勢是小批量、多品種，更要求我們追求速度。
如何加快速度，可以通過(guò)消除浪費來(lái)縮短生產(chǎn)周期。最關(guān)鍵的就是降低庫存，因為庫存是企業(yè)經(jīng)營(yíng)萬(wàn)惡之源，是浪費的最終表現形式。我想庫存在表面是占用了資金，但實(shí)際更本質(zhì)的是占用了時(shí)間，即影響了速度。庫存掩蓋了企業(yè)的大量問(wèn)題。
在解決企業(yè)的各種問(wèn)題，降低庫存時(shí)，最緊迫的是解決瓶頸問(wèn)題，平衡生產(chǎn)。要抓大放小，改善瓶頸、關(guān)鍵環(huán)節，因為瓶頸工序（過(guò)程）的產(chǎn)出（效率）決定工廠(chǎng)的產(chǎn)出（效率）。
精益生產(chǎn)的目標是創(chuàng )造價(jià)值�？s短產(chǎn)品的生產(chǎn)周期是迅速適應市場(chǎng)需求的關(guān)鍵，而價(jià)值流程圖（VSM）分析方法正是了解產(chǎn)品生產(chǎn)周期的有效工具。它旨在暴露存在的浪費問(wèn)題，并徹底排除浪費。只有識別了問(wèn)題，才能改善。我想，要運用此工具，一定要深入現場(chǎng)，選擇典型產(chǎn)品，重點(diǎn)把握庫存和時(shí)間計算，而不要紙上談兵。
在培訓中，老師通過(guò)模擬生產(chǎn)讓我們加深對精益生產(chǎn)理念的認識，并感受改進(jìn)的結果。模擬從按計劃生產(chǎn)到看板拉動(dòng)，然后進(jìn)行各項改善（TPM、SMED、6σ），最后到JIT單件流�？窗謇瓌�(dòng)的模式本身并不解決問(wèn)題，就如我們常常引入某個(gè)概念，結果做到一半就扔了認為沒(méi)用。問(wèn)題就在于一個(gè)概念并不解決核心問(wèn)題。實(shí)際上我們要解決的是藏在企業(yè)內部中的與設備、人、質(zhì)量、工藝、流程等有關(guān)的各種問(wèn)題，這就是前面提到的庫存掩蓋的問(wèn)題。要解決問(wèn)題時(shí)可應用諸如TPM等工具，這些的基礎或許是5S、生產(chǎn)節拍等。
將精益生產(chǎn)的要點(diǎn)總結為：現場(chǎng)發(fā)掘并解決問(wèn)題，然后持續改進(jìn)。無(wú)論精益還是6σ，都在踐行一個(gè)樸素的原理，PDCA持續改進(jìn)，并有一個(gè)目標，創(chuàng )造價(jià)值。
精益生產(chǎn)是一個(gè)能形成巨大競爭力的生產(chǎn)系統，經(jīng)由不斷改善，來(lái)消除浪費，大幅度提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量，并且很快地把庫存轉換為流動(dòng)資金。但是，要實(shí)現這一切靠的是人，一個(gè)企業(yè)的成功與否全靠人，促使成功的是人，阻礙成功的也是人。一個(gè)企業(yè)的領(lǐng)導者本身要統一思想，才能帶領(lǐng)和激發(fā)員工的斗志。統一的意識最重要，意識決定行動(dòng)。因此要解決生產(chǎn)的問(wèn)題，首先要解決人的問(wèn)題。精益生產(chǎn)絕對是一次長(cháng)征，一個(gè)永無(wú)止境的改善過(guò)程，到最后一定會(huì )形成企業(yè)文化。而且實(shí)施精益必須要與具體實(shí)際相結合，如果過(guò)于教條化，只按準則辦事，往往容易失敗。在不同的階段，對人對事的方法一定是不同的。
我想精益生產(chǎn)我們未必能實(shí)現，但我們可以設立一個(gè)創(chuàng )造價(jià)值的目標，也可以把解決某一個(gè)問(wèn)題當成目標，持續改進(jìn)。我們可以時(shí)常問(wèn)自己做事的目的是什么，我們靠什么去實(shí)現，完全可以改進(jìn)我們現實(shí)工作中的.不足。我們可以建立基本的信息流、物流體系，通過(guò)統計分析，使管理有科學(xué)的依據，而不是常常拍腦袋定數據。又比如，半導體事業(yè)部的重點(diǎn)問(wèn)題是單晶成品率不穩定（或低），是否可以通過(guò)IE工程改善？其內部各工序的生產(chǎn)節拍可以調整，使工序間更平衡。無(wú)論半導體事業(yè)部還是鍺晶體事業(yè)部，在交貨期都存在較大的問(wèn)題。鍺晶體事業(yè)部的鍺原料（或鍺泥）占用了較大庫存，影響公司資金周轉，如何解決？是需要提高每段工序的合格率，是需要減少換型時(shí)間，還是需要設計更合理的流程，我們可以做的工作還很多。
如何讓企業(yè)更快的賺錢(qián)，如何識別解決我們周?chē)膯?wèn)題和瓶頸，這也是我們實(shí)現自身的價(jià)值的體現。
精益生產(chǎn)心得體會(huì ) 11
8月7日我有幸和同事一起參加了一場(chǎng)“精益生產(chǎn)”培訓，受益匪淺�，F就參加這場(chǎng)培訓的一些心得做一個(gè)簡(jiǎn)單的匯報。
我們很多人可能總認為自己的管理水平是不錯的，看不到改善的空間。 話(huà)說(shuō)一家家具廠(chǎng)做沙發(fā)，每次生產(chǎn)產(chǎn)品都是幾個(gè)人以“島嶼式”生產(chǎn)一套產(chǎn)品再去完成另外一套，這樣出來(lái)的產(chǎn)品外觀(guān)極不統一；更重要的是，由于每個(gè)員工都需要掌握多個(gè)工序，一個(gè)員工要培養成熟練的工人需要3年的時(shí)間，試問(wèn)三年的時(shí)候是個(gè)什么概念，現在的一線(xiàn)員工三年都不知道跳槽多少次了；通過(guò)引進(jìn)精益生產(chǎn)改革調整后，形成了流水線(xiàn)作業(yè)，一條線(xiàn)下來(lái)只需要7個(gè)人，而前三道工序只需要培訓七天就可熟練，還有幾道工序只需培訓一個(gè)月就可熟練，只有一道關(guān)鍵工序需要資深技術(shù)工人把關(guān)，這樣只需要保留這一個(gè)關(guān)鍵工序人員，就可以確保整個(gè)生產(chǎn)的順利進(jìn)行，而且生產(chǎn)出來(lái)的產(chǎn)品基本上保持了一致性。從這件事情中我們可以看到管理在企業(yè)發(fā)展中有多么重大的作用。
經(jīng)過(guò)這次精益生產(chǎn)培訓才知道，其實(shí)管理是一條不斷進(jìn)步，不斷與現代發(fā)展相結合的必經(jīng)之路。我們基層管理人員雖然每天都有在做，但相對于這次精益生產(chǎn)培訓所提到的高手來(lái)講，我們的差距太大。就拿我們的早會(huì )來(lái)說(shuō)吧，我們每天都有給生產(chǎn)員工開(kāi)早會(huì )，但早會(huì )的內容不外乎是：其一，對前一天的工作進(jìn)行總結；其二，對當天的工作任務(wù)進(jìn)行安排；其三，告訴員工工作中注意事項及工作要點(diǎn)等。然而，培訓老師給我們新的理念是：早會(huì )是公司給班組長(cháng)在員工面前建立一種權威的資源，今天你站在前面給大家開(kāi)早會(huì )就是提醒大家，你是他們的負責人，你的正常、合理的工作安排他們是必須無(wú)條件執行的；班組長(cháng)每天早會(huì )的七大任務(wù)：
安全：通過(guò)早會(huì )宣導，讓員工在工作過(guò)程中及下班以后要注意自身安全，生產(chǎn)任務(wù)： 是通過(guò)早會(huì )告訴大家當天的工作任務(wù)，工作重點(diǎn)及工作中的注意要點(diǎn)等；
生產(chǎn)質(zhì)量 ：大家都知道產(chǎn)品質(zhì)量是企業(yè)立足于市場(chǎng)不敗之地的根本，產(chǎn)品有好的品質(zhì)，客戶(hù)才會(huì )對自己生產(chǎn)的產(chǎn)品有好的評價(jià)，客戶(hù)的滿(mǎn)意度就是市場(chǎng)對自己產(chǎn)品的需求量；因此，通過(guò)早會(huì )向大家宣導，讓大家了解產(chǎn)品質(zhì)量的重要性和必要性；
成本： 現在的社會(huì )競爭十分激勵，同行業(yè)為了爭取到更多的訂單，質(zhì)量和價(jià)格是市場(chǎng)競爭最關(guān)鍵的要點(diǎn)。價(jià)格從什么地方來(lái)？相同的材料，相同的人員成本等；你用什么去同其它同行競爭——成本控制，如果我們每天宣導員工注意節約成本，合理利用每一份資源，成本自然就會(huì )降低，從而在激勵的競爭亦會(huì )取得理想的效果，養成節約的習慣亦是體現一個(gè)企員工的素養。在培訓中提到豐田公司在20xx年操作一臺機器，當時(shí)整臺設備需要42人去操作完成，但經(jīng)過(guò)不停的改善最終只需要3人就可以將所有的工作完成；而此事多年后的'20xx年，培訓老師在另外一家汽車(chē)制造公司看到了同一款設備，當時(shí)這家公司安排了43人去操作，經(jīng)過(guò)三個(gè)月的調整，從43人降至24人就可以完成，這就是成本的控制，如果經(jīng)常有這樣的改變，在以后的競爭中將更加有競爭力。
人事：有的人認為人事是人力資源部門(mén)的事情，與我們生產(chǎn)線(xiàn)有什么關(guān)系，但培訓老師給我們的理念是，人事管理并不只是人力資源所謂的的人員管理，而是我們在生產(chǎn)一線(xiàn)對人員的合理安排。人才的培訓，生產(chǎn)技能的提升都可以為公司儲備有能力、技術(shù)全面的人才，用最少的人員、最小的成本去完成同等或更好的任務(wù)。
設備： 設備是完成生產(chǎn)任務(wù)的主要工具，如何更好保質(zhì)保量完成更多的生產(chǎn)任務(wù)，設備的愛(ài)護是必不可少的，設備故障率低，我們的生產(chǎn)進(jìn)程就會(huì )更順；
環(huán)境： 環(huán)境包含了我們經(jīng)常提到的5S等，看起來(lái)這是一個(gè)十分簡(jiǎn)單的工作，也是我們每天常做的工作，但是我們有沒(méi)有行成一種觀(guān)點(diǎn)，簡(jiǎn)單事情天天做，做到標準化，做到優(yōu)秀化。比如，你的工具是不是用完后歸位了，你的工作場(chǎng)所是不是時(shí)刻保持整潔等。
培訓老師提到每天早會(huì )都必須要有口號，這不是一個(gè)形式，而是管理執行力的一種提升方式之一，同時(shí)在告訴大家現在我們在公司所有與工作無(wú)關(guān)的事情都要放到一邊，大家要集中精神去而對當天的工作任務(wù)，早會(huì )也是一種分享，分享昨天的工作成績(jì)，分享好的優(yōu)秀事跡，分享以前在工作中總結的好的工作經(jīng)驗等等。從一個(gè)早會(huì )就反映出大家當前的管理水平與真正高手的層次相差多少，社會(huì )在飛速進(jìn)行，如果我們還是停留在原地不前，將會(huì )被社會(huì )發(fā)展的步伐所淘汰，任何一個(gè)企業(yè)的發(fā)展都需要大家的共同進(jìn)步才能夠創(chuàng )造更輝煌的成就。為了我們“家園”——興業(yè)努力吧。我相信只要大家每天進(jìn)步一點(diǎn)，不久的將來(lái)興業(yè)的輝煌背后也有我們的一份汗水。
精益生產(chǎn)心得體會(huì ) 12
六個(gè)西格瑪”是一項以數據為基礎，追求幾乎完美無(wú)暇的質(zhì)量管理辦法。20世紀80年代末至90年代初，摩托羅拉公司首倡這種辦法，花10年時(shí)間達到6西格瑪水平。但如果是生產(chǎn)一種由1萬(wàn)個(gè)部件或程序組成的產(chǎn)品，即使達到了6西格瑪水平，也還有3%多一點(diǎn)的缺陷率；實(shí)際上，每生產(chǎn)1萬(wàn)件產(chǎn)品，將會(huì )有337處缺陷。如果公司設法在裝運前查出了其中的95%，仍然還會(huì )有17件有缺陷的產(chǎn)品走出大門(mén)。舊觀(guān)念認為，質(zhì)量改進(jìn)只有在一定的限度內才有利可圖，超過(guò)了這一限度，成本將大于收益。摩托羅拉公司的質(zhì)量管理人員批駁了這一論點(diǎn)：摩托羅拉公司的經(jīng)驗表明質(zhì)量越高（或缺陷越少），預防和鑒定的成本就越低，由故障引起的成本也越低。
摩托羅拉公司每改進(jìn)一次質(zhì)量，單位制造成本就下降一次。任何公司如果采取把質(zhì)量水平限制在一定范圍內、超出了這一范圍就不再投資作改進(jìn)的策略的話(huà)，該公司的策略最終將導致一種“我們的.質(zhì)量已夠好”的感覺(jué)。
按邏輯發(fā)展下去，接著(zhù)就會(huì )宣稱(chēng)“我們比其他任何人都不差”。這兩種思想傾向沒(méi)有一種會(huì )贏(yíng)得全球市常（理查·M·霍德蓋茨：《質(zhì)量測定與高效運作》，黃志強、張小眉譯，上海人民出版社，1998年，第239頁(yè)）
他的話(huà)說(shuō)明什么呢？說(shuō)明卓越的公司絕不把顧客當作一種統計學(xué)問(wèn)題來(lái)對待。有哪一位顧客愿意成為“可容忍的錯誤”的受害者呢？實(shí)行“六個(gè)西格瑪”管理，目的就是使全體員工在生產(chǎn)中形成一種共識：產(chǎn)品的返修率哪怕只有千分之一，對一個(gè)用戶(hù)來(lái)說(shuō)就是百分之百。通過(guò)規范化的工作方法，企業(yè)力圖達到如下目標：與顧客有接觸的每一道工序、每一件產(chǎn)品和每一次服務(wù)都有接近完美的質(zhì)量。
GE公司的“六個(gè)西格瑪”管理久負盛名。
在GE，運用“六個(gè)西格瑪”方法最好的例子要數ED&C公司（GE公司的子公司）。六個(gè)西格瑪進(jìn)入工廠(chǎng)后，公司憑借它找出了深層次的質(zhì)量問(wèn)題，這些問(wèn)題長(cháng)期以來(lái)一直干擾著(zhù)工廠(chǎng)的準時(shí)交貨。一開(kāi)始懷疑是線(xiàn)路板存貨不足，因而想通過(guò)加大預期訂貨的方法解決，但后來(lái)通過(guò)調查發(fā)現原來(lái)是供貨商在元件板上插二極管、晶體管、電容電阻時(shí)有困難，常常把元器件打碎。公司運用“六個(gè)西格瑪”工具來(lái)測量供應商在生產(chǎn)過(guò)程中的誤差，通過(guò)使用分層管理模型圖、時(shí)間模型圖和其他統計工具，發(fā)現問(wèn)題的癥結是線(xiàn)路板上的孔太小，而這又是由于GE自己的孔點(diǎn)太小所致。類(lèi)似的發(fā)現極大地提高了效率，降低了成本。
舉一個(gè)航空公司的例子，如果某一航班的預計到達時(shí)間是下午五點(diǎn)，由于各種原因，真正在五點(diǎn)準時(shí)到達的情況是極少的。假如我們允許在五點(diǎn)半之前到達都算準點(diǎn)到達，一年里該航班共運營(yíng)了200次，顯然到達時(shí)間是個(gè)變量。如果其中的55次超過(guò)五點(diǎn)半到達，從質(zhì)量管理的角度來(lái)說(shuō)，這就是不良品，所以航空公司這一航班的合格品率為72.5%，大約為2.1個(gè)西格瑪。如果該航班的準點(diǎn)率達到六西格瑪，這意味著(zhù)每一百萬(wàn)次飛行中僅有3.4次超過(guò)五點(diǎn)半到達，如果該航班每天運行一次，這相當于每805年才出現一次晚點(diǎn)到達的現象。所以六西格瑪的業(yè)務(wù)流程幾乎是完美的。對于制造性業(yè)務(wù)流程來(lái)說(shuō)，在有均值漂移1.5σ的情況下六西格瑪意味著(zhù)每一百萬(wàn)次加工只有3.4個(gè)不良品。這個(gè)水平也叫做流程的長(cháng)期的西格瑪值。
精益生產(chǎn)心得體會(huì ) 13
精益生產(chǎn)是一種追求極致的生產(chǎn)方式，旨在降低生產(chǎn)成本、提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。我最近有幸參加了一次精益生產(chǎn)的培訓，以下是我的心得體會(huì )。
首先，我了解到精益生產(chǎn)的核心思想是消除浪費。浪費是指生產(chǎn)過(guò)程中不產(chǎn)生價(jià)值的環(huán)節，比如過(guò)多的庫存、低效的生產(chǎn)流程等。通過(guò)消除浪費，企業(yè)可以降低成本、提高效率，從而實(shí)現可持續發(fā)展。
其次，我學(xué)到了如何進(jìn)行價(jià)值分析。在生產(chǎn)過(guò)程中，產(chǎn)品的價(jià)值是由客戶(hù)和市場(chǎng)需求決定的。通過(guò)對產(chǎn)品的功能、性能、成本等方面進(jìn)行分析，可以找出產(chǎn)品中哪些部分是必需的，哪些部分是浪費的。
另外，我還學(xué)會(huì )了如何進(jìn)行流程優(yōu)化。流程是指生產(chǎn)過(guò)程中的各個(gè)環(huán)節，通過(guò)優(yōu)化流程，可以降低浪費、提高效率。例如，我們可以?xún)?yōu)化生產(chǎn)線(xiàn)的布局，將相似的零件放在同一個(gè)地方，這樣可以減少搬運的'次數，提高生產(chǎn)效率。
最后，我意識到精益生產(chǎn)并不僅僅是一種生產(chǎn)方式，更是一種管理理念。精益生產(chǎn)要求我們不斷地尋找和消除浪費，不斷地優(yōu)化和改進(jìn)，這需要我們具備敏銳的洞察力和創(chuàng )新能力。
總之，參加精益生產(chǎn)的培訓讓我受益匪淺。我深刻地認識到了浪費對于企業(yè)的影響，學(xué)會(huì )了如何進(jìn)行價(jià)值分析和流程優(yōu)化。我相信，在未來(lái)的工作中，我將更好地運用這些知識，為企業(yè)創(chuàng )造更大的價(jià)值。
精益生產(chǎn)心得體會(huì ) 14
7月5日至7日，我有幸參加了公司舉辦的《精益生產(chǎn)管理》培訓，通過(guò)培訓，對“精益生產(chǎn)管理”有了一些初步的了解。企業(yè)經(jīng)營(yíng)的目的是向社會(huì )提供產(chǎn)品和服務(wù)，同時(shí)為企業(yè)創(chuàng )造利潤。為達到這一目的，企業(yè)必須投入人員、材料、設備、資金等資源，并通過(guò)對它們的有效使用和優(yōu)化組合制造出社會(huì )所需要的產(chǎn)品。通過(guò)學(xué)習，懂得了精益生產(chǎn)管理的核心就是去除一切不增值的過(guò)程，消除一切過(guò)程中的浪費，以精細化、準時(shí)化、少人化、自動(dòng)化的生產(chǎn)方式，以最低的成本生產(chǎn)出質(zhì)量最優(yōu)的產(chǎn)品，實(shí)現客戶(hù)利益和企業(yè)效益的最大化。下面結合我們灌溉設備公司的生產(chǎn)實(shí)際，談一談我對“精益生產(chǎn)管理”的一些感想。
一、關(guān)于消除浪費
精益生產(chǎn)的核心是消除一切無(wú)效勞動(dòng)和浪費，從而不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強生產(chǎn)靈活性、實(shí)現無(wú)廢品和零庫存，確保企業(yè)在市場(chǎng)競爭中的優(yōu)勢，因此，必須充分調動(dòng)全體員工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時(shí)地消滅在每一個(gè)崗位。企業(yè)中最大的浪費是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產(chǎn)過(guò)剩、不合理的動(dòng)作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員，而是包括全體員工。因為，一方面，員工的經(jīng)驗和智慧是企業(yè)最寶貴的財富，他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個(gè)細節，他們也知道企業(yè)問(wèn)題的癥結，另一方面，企業(yè)中的大部分人是具體操作人員，領(lǐng)導層所占的`比例較小。領(lǐng)導的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業(yè)中存在的所有問(wèn)題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業(yè)在新的挑戰中獲得生存。就我們灌溉設備公司而言，操作的浪費在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作，所以我們要做好宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
二、關(guān)于準時(shí)化生產(chǎn)
準時(shí)化生產(chǎn)方式是精益生產(chǎn)方式的核心和支柱，是有效運用多種方法和手段的綜合管理體系，它通過(guò)對生產(chǎn)過(guò)程中人、設備、材料等投入要素的有效使用，消除各種無(wú)效勞動(dòng)和浪費，確保在必要的時(shí)間和地點(diǎn)生產(chǎn)出必要數量和質(zhì)量的必要產(chǎn)品，從而實(shí)現以最少的投入得到最大產(chǎn)出的目的。準時(shí)化生產(chǎn)就是非常準時(shí)的按需要生產(chǎn)，它要求生產(chǎn)過(guò)程中各個(gè)環(huán)節銜接的準時(shí)化，沒(méi)有不必要的物流停頓和庫存，按用戶(hù)的質(zhì)量、數量和交貨期要求進(jìn)行生產(chǎn)。而它必須通過(guò)對生產(chǎn)流程的物流和信息流進(jìn)行持續不斷的改善才能夠實(shí)現。
三、關(guān)于少人化和自動(dòng)化
要實(shí)現少人化，就必須要提高員工的操作技能，使員工達到多能化，培養多能工是實(shí)現少人化的必要手段。少人化是柔性生產(chǎn)和降低生產(chǎn)成本的要求，但是在傳統的一人操作一臺機器或一人負責一道工序的情況下無(wú)法通過(guò)工序合并來(lái)達到少人化的目的，因此必須要將員工培養成多能工。而培養多能工還能減少員工職業(yè)倦怠的情況出現。一人不斷重復一項工作很容易導致職業(yè)倦怠，導致效率下降、次品率上升、士氣低落、離職率高等情況的出現。假如采取“一人多崗”，使員工工作內容得到了豐富，職責范圍得到了擴大，使員工工作積極性、滿(mǎn)足感、和責任感均能得到提高，減少職業(yè)倦怠的情況出現。而自動(dòng)化除了設備自動(dòng)化外，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門(mén)，人的“自動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決方法，只有這樣才能挖掘出一個(gè)人的潛力，使得在少人的情況下能完成預期的工作任務(wù)。作為管理者，我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高，做到發(fā)自?xún)刃牡淖栽溉プ�，只有這樣才能達到自動(dòng)化。
在以往的工作中，我們常�？梢砸�(jiàn)到生產(chǎn)計劃的不合理和生產(chǎn)過(guò)多、過(guò)早的產(chǎn)品，導致生產(chǎn)現場(chǎng)混亂；生產(chǎn)的不良品與合格品混雜；不同規格品種的產(chǎn)品混雜；原料、在制品到處搬運；庫存的零配件年久銹蝕、報廢等等，這些都在無(wú)形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產(chǎn)管理的理念進(jìn)行持續改善、不斷改進(jìn)，一定能取得更大實(shí)效。 我們學(xué)習精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實(shí)際情況，運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身，用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作。通過(guò)我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，從我自身而言，學(xué)習精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個(gè)新的認識，對自己的工作安排有了一個(gè)新的概念。我將不斷提高自己，從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，把工作做的更好！
精益生產(chǎn)心得體會(huì ) 15
精益生產(chǎn)是一種以客戶(hù)需求為導向，以消除浪費和持續改進(jìn)為目標的生產(chǎn)方式。近年來(lái)，隨著(zhù)制造業(yè)競爭的加劇，精益生產(chǎn)逐漸被越來(lái)越多的企業(yè)和組織所接受和實(shí)施。我有幸在一次精益生產(chǎn)培訓課程中深入了解了這一領(lǐng)域，并在此分享我的心得體會(huì )。
首先，精益生產(chǎn)的核心在于消除浪費。在傳統的生產(chǎn)方式中，企業(yè)往往為了追求產(chǎn)量和利潤，采用大批量生產(chǎn)的方式，導致庫存積壓和成本過(guò)高。而精益生產(chǎn)通過(guò)消除這些不必要的浪費，如等待的浪費、不良品的浪費、運輸的'浪費等，來(lái)實(shí)現生產(chǎn)效率的提升和成本的降低。
其次，精益生產(chǎn)強調持續改進(jìn)。它不僅僅是一種生產(chǎn)方式，更是一種思維方式。通過(guò)對流程的持續優(yōu)化和改進(jìn)，不斷消除浪費和提高效率，從而實(shí)現企業(yè)的長(cháng)期發(fā)展。
通過(guò)培訓，我還了解到了一種全新的精益生產(chǎn)工具——5S管理。5S即整理、整頓、清潔、素養和安全，其核心在于通過(guò)規范化管理，提高員工的責任心和自覺(jué)性，從而提高工作效率和產(chǎn)品質(zhì)量。
在實(shí)際操作中，我們可以通過(guò)日常的整理、整頓、清潔等活動(dòng)，對生產(chǎn)現場(chǎng)進(jìn)行全面管理，從而消除浪費和提高效率。同時(shí)，5S管理也可以幫助我們養成良好的工作習慣，提高個(gè)人素養和安全意識。
總之，精益生產(chǎn)是一種非常有效的生產(chǎn)方式，它可以幫助企業(yè)消除浪費，提高效率，降低成本，實(shí)現可持續發(fā)展。通過(guò)學(xué)習和實(shí)施精益生產(chǎn)，我相信我們可以為企業(yè)帶來(lái)更大的競爭優(yōu)勢。
精益生產(chǎn)心得體會(huì ) 16
班組精益生產(chǎn)是企業(yè)管理中一種重要的生產(chǎn)管理體系。在班組精益生產(chǎn)的實(shí)行中，班組的管理者需要深入理解班組精益生產(chǎn)的核心理念，結合企業(yè)生產(chǎn)特點(diǎn)，打造適合企業(yè)自身的班組精益生產(chǎn)體系，以提升班組生產(chǎn)效率和生產(chǎn)質(zhì)量。
班組精益生產(chǎn)的核心理念是“以人為本，追求高效”。通過(guò)貼近一線(xiàn)員工，深入了解生產(chǎn)流程，從而在提升產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率的同時(shí)降低成本。在班組精益生產(chǎn)體系中，班組負責人需要不斷推動(dòng)精益生產(chǎn)的實(shí)行，著(zhù)力改進(jìn)生產(chǎn)流程，優(yōu)化生產(chǎn)過(guò)程，打造符合企業(yè)實(shí)際的班組精益生產(chǎn)體系。
班組精益生產(chǎn)體系的構建需要幾個(gè)基本要素的協(xié)作完成，其中最關(guān)鍵的的是班組獨立自主的生產(chǎn)管理和質(zhì)量管控。另外，班組成員需深入了解企業(yè)生產(chǎn)流程并做到良好的溝通和合作，同時(shí)，班組負責人還需要根據企業(yè)實(shí)際情況合理分配資源，掌握重要數據，實(shí)現生產(chǎn)過(guò)程全面可視化，提高生產(chǎn)調控的透明度。
班組精益生產(chǎn)的方法論包括價(jià)值流分析法、5S方法論、精益作業(yè)流設計、小批量生產(chǎn)等，班組負責人需要根據企業(yè)特點(diǎn)選擇不同的方法，在實(shí)際操作中推動(dòng)班組精益生產(chǎn)的實(shí)行。
將班組精益生產(chǎn)意識滲透到日常生產(chǎn)中，讓生產(chǎn)工人充分認識到班組精益生產(chǎn)的'重要性，深入貫徹實(shí)施其中的各項方法，逐步提升班組生產(chǎn)的效率和管理水平。
班組精益生產(chǎn)的實(shí)踐和實(shí)際應用是促進(jìn)班組生產(chǎn)效率提升的有力手段。實(shí)踐中，班組負責人需要逐步動(dòng)員班組成員推行班組精益生產(chǎn)方法，從而在日常生產(chǎn)中逐步提高生產(chǎn)效率和管理水平，同時(shí)不斷改進(jìn)方法和完善管理體系，以更好的滿(mǎn)足客戶(hù)需求。
第五段：總結和展望。
班組精益生產(chǎn)在持續推進(jìn)中不斷提高企業(yè)的管理質(zhì)量和生產(chǎn)效率，班組負責人需要持續關(guān)注生產(chǎn)流程的變化，持續改進(jìn)方法，推動(dòng)班組工作的不斷創(chuàng )新。班組精益生產(chǎn)的應用需要成為企業(yè)持續提升的核心理念之一，在企業(yè)管理實(shí)踐中走向巔峰。
精益生產(chǎn)心得體會(huì ) 17
兩天的培訓自己學(xué)到了很多東西，也真正的去思考了一些存在的問(wèn)題，這次培訓距離第一次討論精益生產(chǎn)也差不多三個(gè)月了，當時(shí)的討論只是有了一定的概念，這兩天的培訓可以說(shuō)加深了理解。按照領(lǐng)導要求寫(xiě)出工作中存在的問(wèn)題，我自己想到的一些解決辦法（可能解決方法并不是最好的，但也希望能對領(lǐng)導的決策提出一點(diǎn)點(diǎn)有利的幫助）考慮的并不是很周全也請領(lǐng)導多提意見(jiàn)。
1、工程項目成本控制問(wèn)題
問(wèn)題概述：每個(gè)項目工程在前期并沒(méi)有做好概、預算，而是直接進(jìn)行設計、采購、安裝，無(wú)法控制工程成本。
解決方案：待接到項目工程，有工程協(xié)議后，對此工程進(jìn)行大致概算，待收到工程圖紙后進(jìn)行項目預算，待項目結束后進(jìn)行完整的分析，比較是否與前期預算有差別，分析差別在哪里，考慮成本空間是否有下降的可能。
細節設想：
�。�1）市場(chǎng)部提供技術(shù)協(xié)議后，計劃部按照已往工程項目類(lèi)型給出大致概算價(jià)格。
�。�2）待設計部出圖后，計劃部按照圖紙對工程進(jìn)行預算（保證誤差在5%左右，如偏差過(guò)大需要給出合理解釋?zhuān)�，供應部按照預算進(jìn)行采購談判。
�。�3）核算工程實(shí)際花費成本，按此考核部門(mén)績(jì)效，（前期試行階段建議考核制度相對寬松，可以準確實(shí)施后嚴格按照考核制度）對工程進(jìn)行成本的分析，討論是否有下降的空間，最后把工程做好分類(lèi)做好統計。
�。�4）把決算結果發(fā)給市場(chǎng)部，可以為市場(chǎng)部簽約提供數據的支持，讓他們清楚知道每種類(lèi)型的合同到底該簽多少。
產(chǎn)生的效果：讓我們工程成本更合理，減少浪費，提高合同簽約毛利率。
2、生產(chǎn)工藝問(wèn)題
問(wèn)題概述：我們公司沒(méi)有設立工藝部門(mén)，可能在生產(chǎn)過(guò)程中存在著(zhù)許多不合理性，（不給供應商提供工藝流程圖，要求他們摸索著(zhù)進(jìn)行加工，導致他們工作效率低下）由于沒(méi)有正確的標準在指導，導致我們只注重結果，不注重過(guò)程，只考慮結果是否合格，而不是去思考生產(chǎn)過(guò)程中存在的問(wèn)題。解決方案：建立工藝部門(mén)，出臺生產(chǎn)標準工藝流程，要求生產(chǎn)部和供應商的生產(chǎn)進(jìn)行嚴格執行，質(zhì)管部對其生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行控制。
細節設想：由工藝部出臺我公司現有產(chǎn)品（自制和外協(xié)）生產(chǎn)加工的流程圖，各部門(mén)對此流程圖進(jìn)行認真的分析研究，確定標準流程圖，要求生產(chǎn)部和供應商按標準流程進(jìn)行加工，如果加工中發(fā)現問(wèn)題，生產(chǎn)部可以直接反饋給工藝部，供應商把問(wèn)題反映給采購員，采購員把各供應商問(wèn)題匯總后交給工藝部，大家進(jìn)行探討研究，確定合理的工藝流程，相關(guān)負責人對工藝流程圖簽字，要求工藝合理，并且對工藝進(jìn)行保密。產(chǎn)生的效果：節約工作時(shí)間，提高產(chǎn)品合格率。
3、開(kāi)發(fā)供應商問(wèn)題
問(wèn)題概述：供應商較少，我們生產(chǎn)加工很被動(dòng)，工期基本都由他們決定。
解決方案：成立供應商開(kāi)發(fā)部，專(zhuān)門(mén)負責開(kāi)發(fā)供應商。細節設想：抽出設計開(kāi)發(fā)人員、質(zhì)管人員等，對供應商的資質(zhì)、規模人員進(jìn)行考察研究，如果符合要求，可以進(jìn)行合作，清楚的了解供應商的產(chǎn)能問(wèn)題，按照我公司的合理工藝對其加工生產(chǎn)進(jìn)行要求，合作前期必須給對供應商進(jìn)行工藝輔導，供應部負責談具體的`價(jià)格以及付款方式的問(wèn)題。
產(chǎn)生的效果：解決工期緊張的問(wèn)題，讓我們的生產(chǎn)加工更主動(dòng)，可以按照我們的要求完成。
其實(shí)工作中存在著(zhù)很多問(wèn)題，我只是提出了我認為重要的、需要在今年或者更早解決的問(wèn)題。但是想真正解決管理上的問(wèn)題還需要從績(jì)效考核入手，只有有了一個(gè)公平公正的考核，工作推進(jìn)才能達到一定的效果。上面說(shuō)的可能不是很對，細節設想也不是很完美，懇請領(lǐng)導進(jìn)行批評指正！
精益生產(chǎn)心得體會(huì ) 18
在本文中，我將分享我在一家制造企業(yè)中的精益生產(chǎn)經(jīng)歷。作為一名生產(chǎn)經(jīng)理，我的職責是推動(dòng)生產(chǎn)流程的改進(jìn)，提高生產(chǎn)效率，降低成本。
在我們的生產(chǎn)線(xiàn)上，存在許多不創(chuàng )造價(jià)值的步驟，如等待物料、過(guò)多庫存等。這些都會(huì )導致生產(chǎn)效率低下，增加成本。我們首先從優(yōu)化物料管理開(kāi)始，實(shí)施了及時(shí)配送和庫存管理，消除了等待時(shí)間和不必要的庫存成本。然后，我們進(jìn)行了生產(chǎn)流程分析，找出了生產(chǎn)線(xiàn)上最浪費的環(huán)節，如過(guò)度生產(chǎn)、等待等，通過(guò)持續改進(jìn)這些環(huán)節，我們提高了生產(chǎn)效率。
在這個(gè)過(guò)程中，我學(xué)習到了精益生產(chǎn)的精髓。精益生產(chǎn)不僅僅是一種生產(chǎn)方式，更是一種思維方式，它要求我們不斷尋找并消除生產(chǎn)過(guò)程中的浪費，使生產(chǎn)過(guò)程更加高效，產(chǎn)品更加優(yōu)質(zhì)。
通過(guò)這次經(jīng)歷，我深刻地認識到了精益生產(chǎn)的重要性。首先，精益生產(chǎn)可以提高生產(chǎn)效率，降低成本。其次，通過(guò)持續改進(jìn)，我們可以提高員工的積極性和工作滿(mǎn)意度。最后，精益生產(chǎn)可以幫助企業(yè)建立持續改進(jìn)的文化，使企業(yè)在競爭中保持領(lǐng)先。
總之，精益生產(chǎn)是一種值得我們深入學(xué)習和實(shí)踐的.生產(chǎn)方式。通過(guò)精益生產(chǎn)的實(shí)踐，我們不僅可以提高生產(chǎn)效率，降低成本，還可以提高員工的滿(mǎn)意度和工作積極性。我相信，在未來(lái)的工作中，我會(huì )繼續應用精益生產(chǎn)的理念，為企業(yè)的發(fā)展做出更大的貢獻。
精益生產(chǎn)心得體會(huì ) 19
近日，參加了公司舉行的精益生產(chǎn)專(zhuān)題培訓，雖然培訓的時(shí)間只有半天，但內容很豐富，主要涉及精益生產(chǎn)基本情況、精益物流建設、精益目視化管理、精益改善管理等方面，這些內容淺顯易懂實(shí)用。通過(guò)培訓，使我們進(jìn)一步理解了精益生產(chǎn)的精髓，對精益生產(chǎn)的認識上升到更高的層次，有了這種認識的高度才能改變我們的觀(guān)念，最終才能形成我們自發(fā)的行動(dòng)。
精益生產(chǎn)的關(guān)鍵：
改變思想觀(guān)念。人們說(shuō)：世上最難的兩件事，一是把自己的思想裝進(jìn)別人的腦袋，二是把別人的金錢(qián)裝進(jìn)自己的口袋。是的，"江山易改，本性難移"，思想觀(guān)念的改變需要一個(gè)長(cháng)時(shí)間的艱難的過(guò)程。這個(gè)過(guò)程需要不斷地重復，不斷地思考，不斷地總結，不斷地去掉舊的習氣，不斷地鞏固新的思想，這個(gè)過(guò)程也需要一個(gè)反復倒退并反復糾正的循環(huán)。在過(guò)程中需要正確的引導或改善事實(shí)的觸動(dòng)，來(lái)不斷地加深每位員工的印象，最終從思想上接受精益，并逐步實(shí)施精益，進(jìn)而形成"誰(shuí)精益，誰(shuí)受益"的理念。
精益生產(chǎn)的最高境界：
形成精益文化。文化是一個(gè)寬泛的概念，所謂精益文化就是在以人為本、尊重人性的條件下，以全員參與、5S活動(dòng)為基礎，經(jīng)過(guò)長(cháng)期的生產(chǎn)、管理過(guò)程地不斷沉淀，最終形成大家所接受的消除浪費、不斷改善的共性觀(guān)念或思維習慣。豐田公司之所以取得今天的成功，是經(jīng)過(guò)豐田人30多年的管理實(shí)踐后，形成了一種不斷改善的企業(yè)文化，很多公司學(xué)習了豐田的看板和各種精益工具，但最終卻無(wú)法形成豐田的改善文化，這就是在精益生產(chǎn)過(guò)程中最困惑的地方。希望我們不但要學(xué)會(huì )精益的方法，最終能形成自己獨特的改善氛圍和改善習慣，真正做到"精益從心開(kāi)始，改善從我做起"，從而達到"茍日新，日日新，又日新"逐步提高的目的。
精益生產(chǎn)的改變過(guò)程：
痛并快樂(lè )著(zhù)。我們知道有名的"籠子中的猴子"這一案例，雖說(shuō)人比猴子有思想，但也許人類(lèi)的思想是阻礙改變的最大困難，沒(méi)有思想的猴子在改變過(guò)程中經(jīng)歷了不斷的痛苦，在現實(shí)生活中我們也看到無(wú)數的人類(lèi)到死都沒(méi)有改變的.例子，中國有句俗話(huà)"不到黃河心不死"，就是對改變過(guò)程的困難做了最好的描述。這個(gè)案例提醒我們，在精益生產(chǎn)過(guò)程中要忍受無(wú)數的困難，但為了最終的企業(yè)蛻變，實(shí)現華麗轉身，不得不去改變現狀。生活中人們往往看到成功人士的快樂(lè )，但卻無(wú)法體味別人在成功過(guò)程中的痛苦。襄陽(yáng)電機正在進(jìn)行產(chǎn)業(yè)轉移，工業(yè)園正值建設中，要想生存下去得到更好地發(fā)展，就一定要付出比別人更多的血汗踐行精益生產(chǎn)，實(shí)現由痛苦到快樂(lè )的轉變過(guò)程。
精益生產(chǎn)的成功：
堅持再堅持。襄陽(yáng)電機為什么要進(jìn)行精益生產(chǎn)？因為我們離先進(jìn)企業(yè)有很大的距離。精益生產(chǎn)要取得顯著(zhù)成績(jì)一般需要8—10年，或更長(cháng)的時(shí)間。由于襄陽(yáng)電機的基礎差，目前實(shí)行的精益生產(chǎn)還只是個(gè)開(kāi)始，而且路越往前走就會(huì )越困難，這個(gè)過(guò)程需要領(lǐng)導一以貫之的以身作則和身教言傳，需要全體員工的堅忍不拔和超強的意志力。如果我們沒(méi)有一種"堅持"的精神，我們就可能半途而廢。很多有名的企業(yè)案例中，有堅持品質(zhì)原則而成功的，有堅持效率原則而成功的。對于襄陽(yáng)電機來(lái)說(shuō)，必須以現場(chǎng)為核心，從生產(chǎn)部門(mén)入手，展開(kāi)全員管理變革，或以客戶(hù)為核心，從現場(chǎng)開(kāi)始，展開(kāi)全系統的變革，堅定不移、堅持不懈地實(shí)施精益生產(chǎn)，最終達到"誰(shuí)精益，誰(shuí)受益"的結果。
精益生產(chǎn)心得體會(huì ) 20
班組精益生產(chǎn)是一種旨在提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量的管理方法，通過(guò)消除浪費和優(yōu)化工作流程，使企業(yè)能夠更加高效地運作。在過(guò)去的一段時(shí)間里，我和我的團隊一直在探索和實(shí)踐班組精益生產(chǎn)，通過(guò)不斷的試錯和總結，我們取得了一定的成果。在這篇文章中，我將分享我們的心得體會(huì )和總結，希望可以給其他班組工作的同行提供一些參考和啟示。
首先，班組精益生產(chǎn)的核心思想是消除浪費。在我們的工作中，我們發(fā)現許多浪費是可以被避免的。比如，我們曾經(jīng)發(fā)現在生產(chǎn)線(xiàn)上，有很多產(chǎn)品在運輸和等待過(guò)程中浪費了大量的時(shí)間和資源。為了解決這個(gè)問(wèn)題，我們采取了一系列措施，比如優(yōu)化生產(chǎn)線(xiàn)布局，減少等待時(shí)間，提高運輸效率等。通過(guò)這些改進(jìn)，我們成功地減少了浪費的產(chǎn)生，提高了生產(chǎn)效率。
其次，班組精益生產(chǎn)也強調持續改進(jìn)和員工參與。我們班組鼓勵員工積極參與到生產(chǎn)流程中，提出自己的改進(jìn)意見(jiàn)和建議。我們開(kāi)展了一系列培訓和獎勵機制，激勵員工為改進(jìn)生產(chǎn)流程做出貢獻。在這個(gè)過(guò)程中，我們發(fā)現，員工的參與度和主動(dòng)性大大提高，他們不再是被動(dòng)地執行任務(wù)，而是成為了生產(chǎn)過(guò)程中的`積極主導者。這種變化使我們的工作更加高效和有動(dòng)力。
另外，班組精益生產(chǎn)也重視質(zhì)量控制和問(wèn)題分析。作為班組的負責人，我們始終將質(zhì)量控制放在首位，及時(shí)發(fā)現和解決問(wèn)題。我們建立了一套完善的質(zhì)量管理體系，包括設立巡檢崗位，建立問(wèn)題反饋機制等等。通過(guò)這些努力，我們成功地減少了產(chǎn)品的次品率，提升了客戶(hù)的滿(mǎn)意度。同時(shí)，我們也意識到，問(wèn)題的發(fā)生往往是由于某個(gè)環(huán)節存在了潛在的問(wèn)題所導致的，因此我們注重問(wèn)題分析和根本原因的查找，以避免類(lèi)似問(wèn)題的再次發(fā)生。
最后，班組精益生產(chǎn)的成果需要持續的監測和評估。通過(guò)設立關(guān)鍵績(jì)效指標和日常評估機制，我們可以及時(shí)地了解工作的進(jìn)展和問(wèn)題的存在。在這個(gè)過(guò)程中，我們發(fā)現了一些隱性的問(wèn)題，比如工人之間的溝通不暢、員工的技能和知識水平不足等。為了解決這些問(wèn)題，我們采取了一系列的培訓和激勵措施。通過(guò)不斷的監測和評估，我們能夠及時(shí)地發(fā)現問(wèn)題并及時(shí)修正，使我們的工作更加高效、流暢。
總而言之，班組精益生產(chǎn)是一種提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量的管理方法，通過(guò)消除浪費和優(yōu)化工作流程，讓企業(yè)能夠更高效地運作。我們通過(guò)實(shí)踐和總結，發(fā)現班組精益生產(chǎn)在提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量方面確實(shí)具有很大的潛力。班組精益生產(chǎn)注重消除浪費、鼓勵員工參與、強調質(zhì)量控制和問(wèn)題分析，并需要持續監測和評估。我們希望我們的心得體會(huì )和總結可以為其他班組工作的同行提供一些啟示和參考，共同進(jìn)步，實(shí)現更好的生產(chǎn)管理。
精益生產(chǎn)心得體會(huì ) 21
自從公司實(shí)施班組精益生產(chǎn)工作后，我們班組的生產(chǎn)效率和質(zhì)量水平都得到了極大的提升。這一年來(lái)，我們班組克服了許多困難，探索出了很多可行的方法。在這里，我將分享一些我們班組達到成功的經(jīng)驗和心得。
對于班組成員而言，秉持公司的管理方針，認真領(lǐng)會(huì )管理方案和政策，深刻理解管理方針的含義和精神是實(shí)施班組精益生產(chǎn)的最基本要求。班組要推動(dòng)企業(yè)降本增效、提高質(zhì)量，就要把握創(chuàng )新的方向，做出自己的貢獻，從而不斷提高班組的實(shí)際生產(chǎn)效益。
班組的效益最終來(lái)自于問(wèn)題的解決。因此，我們班組常常發(fā)掘和排除問(wèn)題。在日常生產(chǎn)中，我們不斷加強產(chǎn)線(xiàn)管理，總結了許多能有效縮短生產(chǎn)周期、提高效率的方法。例如，我們針對粗放、繁瑣的生產(chǎn)流程，分析了瓶頸產(chǎn)線(xiàn)，壓縮流程，有計劃地使用高效設備，消除過(guò)度生產(chǎn)，大大提高了生產(chǎn)效率。在班組中，大家多次開(kāi)會(huì )探討問(wèn)題，分析原因，并提出針對性的'解決方案。這種開(kāi)創(chuàng )性思維和解決問(wèn)題的方法，取得了很好的效果。
班組生產(chǎn)效率和質(zhì)量的提高，不僅僅是靠設備和技術(shù)，也需要提高工人技能和素質(zhì)。我們班組注重對工人的培養和提高，定期組織技能交流和技能研修，通過(guò)講座和培訓，不斷提高制造工藝和技能，不斷增強員工的意識和能力，提高員工的生產(chǎn)質(zhì)量和能力。這樣可以加強班組的核心優(yōu)勢，提高了班組的生產(chǎn)質(zhì)量和效率。
班組文化建設是零部件生產(chǎn)的重要組成部分，也是提高班組精益生產(chǎn)的有效途徑。班組的文化建設圍繞以人為本的核心理念，以?xún)r(jià)值導向為基礎，注重班組氣氛的熏陶和管理的推動(dòng)。我們班組提供和諧溫馨的工作環(huán)境，減少工人因資金、人際關(guān)系等問(wèn)題導致的失誤和負擔，提高工人的工作效率，實(shí)現能力的卓越展示，逐步積累了班組文化和品牌形象。
在班組中，團隊合作是實(shí)現班組發(fā)展和優(yōu)化管理的關(guān)鍵。班組成員都是各領(lǐng)域的佼佼者，他們在各方面的專(zhuān)業(yè)能力和經(jīng)驗都具有非常高的水平。為了實(shí)現團隊合作，我們班組鼓勵大家積極發(fā)言，獨立思考，共同協(xié)作，通過(guò)個(gè)人才能的發(fā)揮和組織整合，實(shí)現班組目標的優(yōu)化。這種合作精神，使得我們班組的凝聚力非常強，開(kāi)展業(yè)務(wù)更為高效和協(xié)調。
總之，班組的精益生產(chǎn)心得要從多個(gè)方面分享和總結。在班組管理中，除了注重生產(chǎn)過(guò)程中的技術(shù)創(chuàng )新和管理手段的改善，也需要更注重人文、文化建設和團隊協(xié)作的發(fā)揮。班組管理者要在逐步實(shí)現班組高效生產(chǎn)中，維系好班組發(fā)展的平衡，推動(dòng)班組工作和文化自我完善。這樣，班組能夠和企業(yè)一道成長(cháng)，打造自己的品牌和形象。
精益生產(chǎn)心得體會(huì ) 22
精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過(guò)程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車(chē)公司，20XX年和20XX年連續兩個(gè)年度的營(yíng)業(yè)利潤均達到美國三大汽車(chē)公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6—7倍，這是因為精益生產(chǎn)的改善，能夠同時(shí)達成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善。
精益生產(chǎn)是貫徹以人為本的思想，通過(guò)管理模式、人員組織、制造過(guò)程、產(chǎn)品結構和市場(chǎng)供求等方面的變革，精簡(jiǎn)生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西，減少一切浪費，使生產(chǎn)系統能很快適應用戶(hù)需求的不斷變化，降低生產(chǎn)成本，并能最終達到包括市場(chǎng)供銷(xiāo)在內的各方面最的結果�！熬北硎揪�、精確、精美；“益”表示利益、效益。
經(jīng)過(guò)兩天的學(xué)習，我收獲頗多。深刻領(lǐng)會(huì )到，作為一名合格的基層管理者，應該如何更、更合理掌控分管雞場(chǎng)的生產(chǎn)運作；并領(lǐng)悟到，應該以管理促創(chuàng )新，以創(chuàng )新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為種雞場(chǎng)又又快地發(fā)展保駕護航。針對這次培訓學(xué)習，我做了以下幾點(diǎn)總結：
一、降低基層管理人員提出改進(jìn)、創(chuàng )新的門(mén)檻�；鶎尤藛T只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)基層人員的創(chuàng )造熱情，將員工的智慧充分加以利用。
二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率。操作的浪費在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的.浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動(dòng)化�！吧偃嘶笔菑摹笆∪嘶边^(guò)度得來(lái)的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現。而“自動(dòng)化”除了設備自動(dòng)化外，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門(mén)，人的“自動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘一個(gè)人的潛力，使的在少人的情況下能完成預期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動(dòng)化”。
四、柔性生產(chǎn)�！叭嵝陨a(chǎn)”實(shí)際就是我們常說(shuō)的“一崗多能”，如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎。要使每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓及實(shí)踐的機會(huì )，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實(shí)踐中提高操作技能。
五、讓現場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F場(chǎng)管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場(chǎng)的浪費而服務(wù)的，只有建立起現場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現場(chǎng)管理真正地做。
以上是我的培訓心得，以后我會(huì )在工作中落實(shí)精益生產(chǎn)的管理要求，以多快省為標準，對現有的生產(chǎn)組織開(kāi)展系統優(yōu)化工程，力求投入最小化，產(chǎn)出最大化。
精益生產(chǎn)心得體會(huì ) 23
光陰似箭，隨著(zhù)時(shí)代的進(jìn)一步健康發(fā)展，大多數公司漸漸精細化已經(jīng)開(kāi)始推行精益管理，當然，怡寶也不例外。
從20xx年開(kāi)始怡寶也推行了精益管理，起初，我們說(shuō)到精益管理都覺(jué)得呆板，同時(shí)覺(jué)得這是一件煩惱之事，簡(jiǎn)直沒(méi)事找事干。經(jīng)常會(huì )說(shuō)多年以來(lái)從建廠(chǎng)至今都是這樣干的，為什么要改變？改變后不順手，需要時(shí)間來(lái)習慣，麻煩！很不情愿去改變，但是在下用上級的要求下讓順從地改變了，硬著(zhù)頭皮做下去，慢慢的通過(guò)幾個(gè)月前、一年的時(shí)間，車(chē)間由原來(lái)的舊貌變化得廠(chǎng)區煥然一新，就拿交接班密序修機保養設備來(lái)說(shuō)，沒(méi)有推進(jìn)精益管理前，一交接班就開(kāi)機，等到生產(chǎn)過(guò)程檢修中設備故障需要修機維修，浪費時(shí)間，產(chǎn)能損失嚴重，而從推進(jìn)精益管理后，制定了設備TPM，自主保全，設備清掃點(diǎn)檢，潤滑緊固標準。交接班時(shí)，相互交接出現問(wèn)題及注意事項，交接班30分鐘，清掃設備，檢查機器零部件有無(wú)異常，有異常爭取在30分鐘內搶修好，再開(kāi)機生產(chǎn)，這樣提前打預防針，防患于未然。減少了不必要的修機檢修時(shí)間，減輕工作強度，減少了產(chǎn)能損失，提高了生產(chǎn)效率，使工作輕松化。
漸漸地，通過(guò)一系列的培訓和親身改善，我們認識到了精益管理，不再是一種煩惱，可以幫助我們工作，對我們的.生活都有很大的好處，使懂得我懂得出現問(wèn)題前會(huì )解決問(wèn)題的思路和方法，作為自己，開(kāi)展精益管理理以來(lái)，通過(guò)培養和親身改善，使我學(xué)習了許多知識，在工作和以后的生活中以精益原則為核心思想來(lái)領(lǐng)導其他人做好本職工作。我相信在預計未來(lái)的路上，精益監督管理將永遠伴我成長(cháng)。
我堅信：我精益，我受益！
精益生產(chǎn)心得體會(huì ) 24
近期，我參加了德信誠關(guān)于精益管理轉訓的授課。通過(guò)形象生動(dòng)的豐田實(shí)例，使我感受到了一次深刻的思想和管理知識的教育。進(jìn)一步啟迪了思維，開(kāi)拓了視野，細細品味感受很多。以下是我個(gè)人學(xué)習以后的一些心得體會(huì )：
一、我深刻了解到精益管理是一種意識，一種觀(guān)念；是一種認真的態(tài)度，更是一種精益求精的文化。老子云：天下難事，必做于易；天下大事，必做于細精益管理不僅是我們適應激烈競爭環(huán)境的必然選擇，也是企業(yè)發(fā)展的必然選擇。因此，在工作中實(shí)施精益管理，就是對工作過(guò)程中的每一個(gè)細節都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度負責的態(tài)度，做到事無(wú)巨細，不斷培養個(gè)人扎實(shí)，嚴謹的工作風(fēng)格。做到事事有人管，時(shí)時(shí)有人查，時(shí)時(shí)有計劃，事事有總結，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點(diǎn)。只有這樣，我們槐坎南方在南方水泥的對標中，在水泥行業(yè)的競爭中才能做到步步為贏(yíng)！
二、建立以人為本、全員參與的企業(yè)管理運營(yíng)平臺，以柔性化的手段和人性化的管理，處理好領(lǐng)導與職工、職工與職工、職工與組織、組織與組織之間的關(guān)系，相互之間進(jìn)行溝通和互動(dòng)，最大限度的發(fā)揮每一位員工的思維，積極開(kāi)展合理化建議活動(dòng)，為企業(yè)出謀劃策。
三、精益管理使豐田生產(chǎn)方式上升到了更高一個(gè)層次，讓我們知道了這種生產(chǎn)方式是屬于世界科學(xué)發(fā)展進(jìn)程中的必經(jīng)之路。那么如何運用好的管理方法及流程提高企業(yè)競爭力呢？就要改變陳舊思想、運用創(chuàng )新方法、采取有效實(shí)踐，最終實(shí)現提高企業(yè)競爭力的目標。JIT是一種哲學(xué)，簡(jiǎn)單模仿豐田公司并不一定會(huì )成功，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業(yè)獲得成功。
四、培訓非常重要。通過(guò)這次總經(jīng)理的集訓營(yíng)培訓和總經(jīng)理的轉訓，讓我看到各區域同事及單位同事對精益管理的認同，以及普及精益生產(chǎn)知識的重要性。今年我們推行精益化管理，著(zhù)眼點(diǎn)首先是生產(chǎn)現場(chǎng)的改善以及廣大員工的學(xué)習，讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認同精益管理，我想培訓是非常重要的`。通過(guò)培訓讓大家了解精益、學(xué)好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)中，這才是做好精益工作的基礎。
五、規范和加強企業(yè)管理基礎工作，系統梳理管理流程，防止漏洞與缺陷。
細化企業(yè)的各項制度、記錄、流程、標準、監督、控制、考核體系，使企業(yè)管理基礎工作更加規范化和系統化。同時(shí)，把規定和制度化納入考評指標。如果只是一味地要求管理精細化，但在考核方面、激勵方面沒(méi)有先行一步，與精細化接軌，就必然導致精細化落不到實(shí)處。通過(guò)宣傳精細化管理，提升職工思想意識，并全員參與，實(shí)行獎罰機制，快速推進(jìn)精細化管理。
通過(guò)這次精益管理的轉訓學(xué)習，使我簡(jiǎn)單地了解了精益管理在現實(shí)工作，生活中對于個(gè)人，企業(yè)乃至整個(gè)社會(huì )的深遠意義。我將立足本職工作，放眼未來(lái)，與廣大同仁們一起，發(fā)揮每一個(gè)人的作用，為企業(yè)的發(fā)展打下良好的基礎！
精益生產(chǎn)心得體會(huì ) 25
一、全過(guò)程的高質(zhì)量，一次做對
質(zhì)量是制造出來(lái)的，而不是檢驗出來(lái)的。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無(wú)法保證不出差錯。因此，應將品質(zhì)內建于設計、流程和制造當中去，建立一個(gè)不會(huì )出錯的品質(zhì)保證系統，一次做對。精益生產(chǎn)要求做到低庫存、無(wú)間斷流程，試想如果哪個(gè)環(huán)節出了問(wèn)題，后面的將全部停止，所以精益生產(chǎn)必須以全過(guò)程的高質(zhì)量為基礎，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話(huà)。
“品質(zhì)是做出來(lái)的.，不是檢驗出來(lái)的�！边@句話(huà)也是我們經(jīng)常講的，與其后面堵住，不如前面控制。所謂“千里之堤毀于蟻穴”，在所有的生產(chǎn)過(guò)程中，大家都是主人翁，每一個(gè)人、每一道關(guān)卡都是很重要的。任何一道程序出了問(wèn)題，都有可能生產(chǎn)出來(lái)不合格的產(chǎn)品。
二、標準化與工作創(chuàng )新
廠(chǎng)長(cháng)所講的標準化與工作創(chuàng )新中的一些理論，我是很認同的。如：“標準化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來(lái)，使得不同的專(zhuān)業(yè)人來(lái)做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創(chuàng )新和改進(jìn)�！�
經(jīng)驗轉化成理論，理論轉化成教材。教材也要根據實(shí)際發(fā)生的情況，及時(shí)更新，及時(shí)調整。專(zhuān)人做專(zhuān)事，即提高了效率，也保障了品質(zhì)。
三、尊重員工，給員工授權
尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，為企業(yè)也為自己做得更好。出錯一定有其內在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會(huì )出現了。精益的企業(yè)雇傭的是“一整個(gè)人“，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手“。
讓員工也把自己的經(jīng)驗，自己的看法講出來(lái)。也許領(lǐng)導的所作出的決定可能是錯的，領(lǐng)導只看到了事情的一面，而未能看到事情的全部。在碰到問(wèn)題的時(shí)
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精益就是要建立一個(gè)讓更多的人如何去為客戶(hù)創(chuàng )造價(jià)值的戰略與環(huán)境。管理者真正的實(shí)質(zhì)勞動(dòng)，應當是為團隊提供方向與執行規則，營(yíng)造團隊激勵文化，提供作業(yè)流程與標準化的知識管理系統。
中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立流程化起相應的管理模式，搞一件事情就是改變一個(gè)人，要把良心越變越好，良心我們就需要在組織體系里面建立良知系統。員工與企業(yè)之間是信任與業(yè)務(wù)合作矛盾關(guān)系，減小不是浪費或者改善不是對人的實(shí)施，而是由人來(lái)實(shí)施，人力價(jià)值永遠是最重要的價(jià)值源泉。
豐田經(jīng)營(yíng)方式的核心是改善。管理者就是家長(cháng)與導師，他對員工的成長(cháng)負有責任，他的就是把經(jīng)驗與解決問(wèn)題的方法傳授給員工。激發(fā)對人尊重與持續改善現狀的'環(huán)境，會(huì )對團隊有極大的收藏價(jià)值。雪鐵龍的的基本工資中，科唇工資是重要的一部分，這樣可以鼓勵公司員工員工長(cháng)期留下，福利是一種保障員工穩定性的方式，可以進(jìn)一步豐富員工的生存環(huán)境，提高公司形象。永遠把現狀弄成最差，永遠尊重員工，永遠追求浪費資源無(wú)浪費的一流制造。做客戶(hù)最喜歡的卓越產(chǎn)品。
不要擔心員工不夠素質(zhì)，要憂(yōu)慮擔心的是管理者習慣對智慧的耗竭。不要把管理粗放歸于員工素質(zhì)低，如何回報讓你在員工培育上所花出去的時(shí)間和精力獲得回報，如果你把制造產(chǎn)品的過(guò)程，作為把員工智慧轉化為創(chuàng )造雇員收藏價(jià)值的過(guò)程，那么，員工就成了人財。員工是操作流程的主人，程序應當由員工做�？窗迥馨讶伺c人之間的工作做到無(wú)縫連接，讓你沒(méi)有勒祖的空間，人發(fā)揮的唯一空間，就是搞如何把節點(diǎn)做得更加無(wú)縫。有了訂單，才有看板，有了看板，才有從制造商到部件廠(chǎng)，到車(chē)間協(xié)作廠(chǎng)之間的無(wú)縫看板聯(lián)結。中國文化最大的問(wèn)題是沒(méi)有數量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與政務(wù)辦事。把管理反向建立在以人為本上能才是精益的必由之路。
以上是培訓我這次的精益業(yè)務(wù)培訓體會(huì )。
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20xx年7月22、23日公司精益推進(jìn)辦組織一批生產(chǎn)班組長(cháng)赴內蒙一機進(jìn)行對標學(xué)習，很榮幸的我也作為其中一員參與了這次的學(xué)習。本次學(xué)習以授課、實(shí)戰、參觀(guān)、交流為主，對班組生產(chǎn)過(guò)程中精益運用進(jìn)行了探討學(xué)習。
通過(guò)《流程優(yōu)化探討》和《精益班組建設》的探討學(xué)習，深入了解改善的十大原則，精益生產(chǎn)的五項原則，七大浪費的識別，班組管理的定位及班組管理標準等內容。開(kāi)展了道場(chǎng)實(shí)戰活動(dòng)，組裝減速機工序，單件產(chǎn)品實(shí)際加工操作時(shí)間不超過(guò)5分鐘即可完成，但是實(shí)際操作過(guò)程下來(lái)卻需要20多分鐘，其中的浪費太多，引發(fā)我們思考“降低浪費，提高效率”的意識。內蒙一機單位展覽館、四分公司傳操公司、瑞特公司、精密技術(shù)加工車(chē)間的參觀(guān)學(xué)習，以及下午三個(gè)優(yōu)秀班組精益總結PPT交流，了解了內蒙一機優(yōu)秀精益班組建設的值得我們學(xué)習的內容，班組服務(wù)意識的貫徹，標準作業(yè)指導書(shū)、作業(yè)要領(lǐng)書(shū)在機床區域的擺放懸掛，一崗多能、一人操作多機的實(shí)施，班組成員管理控制的實(shí)施等，這些都值得我們借鑒學(xué)習。
精益改善十大原則：
1、打破固有觀(guān)念；
2、尋找可行的`方法；
3、不要分辨，要否定現狀；
4、不要力求完美，50分也好，立即實(shí)施；
5、錯了馬上改善；
6、先從不花錢(qián)的改善做起；
7、窮則變，變則通；
8、追求根源，反復五個(gè)為什么；
9、十個(gè)人的智慧比一個(gè)人的智慧高明；
10、改善是無(wú)限的。
七大浪費：等待的浪費、搬運的浪費、不良品的浪費、動(dòng)作的浪費、加工的浪費、庫存的浪費、制造過(guò)多（早）的浪費。
精益思想的五個(gè)原則：
1、價(jià)值：精益思想認為產(chǎn)品的價(jià)值需由最終的用戶(hù)來(lái)確定，價(jià)值只有滿(mǎn)足特定的用戶(hù)需求才有存在的意義；
2、價(jià)值流：是指從原材料到成品賦予價(jià)值的全部活動(dòng)。識別價(jià)值流是精益生產(chǎn)的起步點(diǎn)，并按照最終用戶(hù)立場(chǎng)尋求全過(guò)程的整體最佳狀態(tài)；
3、流動(dòng)：精益生產(chǎn)強調要求各個(gè)創(chuàng )造價(jià)值的活動(dòng)需要流動(dòng)起來(lái)，強調的是動(dòng)；
4、需求拉動(dòng)：拉動(dòng)生產(chǎn)亦即按用戶(hù)需求拉動(dòng)生產(chǎn)，而不是把產(chǎn)品強行推給用戶(hù)；
5、完美：用盡善盡美的價(jià)值創(chuàng )造過(guò)程為用戶(hù)提供盡善盡美的價(jià)值。
通過(guò)學(xué)習精益班組生產(chǎn)建設以及與一機優(yōu)秀精益班組交流，學(xué)習他們考慮問(wèn)題的方式、解決問(wèn)題的方法、管理的理念、對待工作的態(tài)度等，結合我們的實(shí)際情況，通過(guò)我們不斷的改善，形成適合我們自己的理念，知道我們的工作。對我而言，通過(guò)本次學(xué)習，對今后的生產(chǎn)管理工作有了一個(gè)新的認識，不斷提高自己，不斷改善，把工作做的更好。
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8月我有幸參加了公司赴內蒙一機的對標學(xué)習，這次培訓使我收獲頗豐。
這次培訓，首先讓我明白，什么是精益生產(chǎn)，使我對精益生產(chǎn)的理念建立了全新的認識。精益生產(chǎn)并非我以前認知里的打掃衛生，也不光是任務(wù)性地完成一些衛生指標以及一些不適用的整齊擺放，而是真正從日常改善做起，結合班組工作實(shí)際，持續落實(shí)作業(yè)標準、作業(yè)指導書(shū)，強化班組成員執行力度。
精益生產(chǎn)使內蒙一機的生產(chǎn)組織方式“更上一層樓”，讓我們認識到工廠(chǎng)實(shí)施精益生產(chǎn)管理是技術(shù)創(chuàng )新、生產(chǎn)組織方式發(fā)展到一定階段的必經(jīng)之路。那么如何運用精益生產(chǎn)，班組流程優(yōu)化提高企業(yè)競爭力呢？我認為是要改變現有陳舊的思想，學(xué)習精益理念，結合工作實(shí)際不斷優(yōu)化流程，持續減少班組七大浪費，使精益生產(chǎn)深入人心，做到“誰(shuí)精益，誰(shuí)受益”，最終實(shí)現提高企業(yè)競爭力的目標。
參加完這次培訓我感受很深，受益頗多，下面結合工作實(shí)際提出一些想法。
1、我所在班組的'技術(shù)人員工作中看似不規范，但卻很實(shí)用，通過(guò)將技術(shù)人員設在生產(chǎn)車(chē)間辦公，遇到什么問(wèn)題能及時(shí)做出處理，對每一次的改進(jìn)做到生產(chǎn)及時(shí)跟蹤，從圖紙工藝入手，不斷進(jìn)行質(zhì)量、外觀(guān)以及生產(chǎn)的實(shí)用性的嘗試，通過(guò)技術(shù)改進(jìn)持續提高產(chǎn)品質(zhì)量，最后生成一個(gè)大而精的技術(shù)儲備庫。
2、對貨架物品重新分類(lèi)，交由專(zhuān)人進(jìn)行管理，建立緩沖區。在下達生產(chǎn)任務(wù)的同時(shí)，整理校對所需材料，減少物料等待的浪費提高生產(chǎn)效率，并使車(chē)間現場(chǎng)干凈整潔，物料定置擺放。
3、對班組全員進(jìn)行精益生產(chǎn)管理知識與經(jīng)驗的講解，讓他們了解并認識精益思想與理念，掌握精益生產(chǎn)管理的工具，并及時(shí)了解班組成員中對精益的看法，從而整體提高班組成員精益生產(chǎn)管理的認識。
這次的學(xué)習，雖然時(shí)間短暫，但通過(guò)老師的講解以及同事的交流，我深刻認識到班組進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的重要性，回到班組后一定將所學(xué)融會(huì )貫通，并結合工作實(shí)際將所學(xué)知識運用到日常生產(chǎn)工作中去，從小事抓起，從自己做起。
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7月23、24號公司領(lǐng)導組織我們前往包頭一機的精益研修中心進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的培訓學(xué)習。非常感謝公司領(lǐng)導給我們這次培訓的機會(huì )，讓我們體悟精益文化，領(lǐng)悟精益思想；培養以過(guò)程為導向的思維模式；通過(guò)學(xué)習精益工具，洞悉精益的內涵；提升管理者發(fā)現問(wèn)題，解決問(wèn)題的能力，打造精益化團隊。這次培訓不但形式新穎，而且通過(guò)游戲，討論及現場(chǎng)實(shí)戰的方式使我對精益班組管理的理解有了很大的提升，打破了我們對傳統生產(chǎn)班組組織結構和日常管理的認識，找到了我們公司與優(yōu)秀企業(yè)的班組之間的差距。
一、何為精益
精益是一種管理理念，其中“精”即少而精，不投入多余的人力、物力，只在必要的時(shí)間按照必要的'數量生產(chǎn)必要的產(chǎn)品；“益”即利益、效益，所有生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有效益。精益管理是精益生產(chǎn)成功經(jīng)驗的總結，是精益生產(chǎn)系統向管理系統的延伸，通過(guò)改善資本投入、加快流程速度、降低成本，提高質(zhì)量、提高客戶(hù)滿(mǎn)意度，使企業(yè)效益實(shí)現最大化。
二、何為班組
班組是企業(yè)中基本的作業(yè)單位，是指在勞動(dòng)分工的基礎上，將生產(chǎn)過(guò)程中相互協(xié)作的相同工種、相近工種，或者不同工種的作業(yè)人員組織在一起，從事企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)的一種基層組織。
本次研修的目標就是如何打造精益化班組，班組的核心和靈魂就是班組長(cháng)，所謂兵熊熊一個(gè)，將熊熊一窩，班組長(cháng)作為班組的核心，要能帶兵、會(huì )帶兵，要能夠鍛造出一支優(yōu)秀的隊伍，本次班組長(cháng)精益特訓營(yíng)就是通過(guò)實(shí)實(shí)在在的工具方法幫助班組長(cháng)掌握和運用精益管理模式，在以下幾個(gè)方面得到顯著(zhù)的提高。
1、探索班組長(cháng)的核心定位，改變原有班組長(cháng)的職能定位，探索精益管理模式下新型班組長(cháng)如何定位。
2、掌握精益理論和精益技能，具備推行精益生產(chǎn)的基礎知識和技能，以及了解精益生產(chǎn)的實(shí)戰操作經(jīng)驗，提高班組長(cháng)的管理勝任力。
3、精通指導和訓導的方式方法，對精益生產(chǎn)有比較全面與深入的了解，能發(fā)現和解決實(shí)際工作中存在的問(wèn)題，認識價(jià)值和發(fā)現并消除浪費，培養班組長(cháng)內部培訓能力。
4、研討如何結合企業(yè)實(shí)際活學(xué)活用，確保學(xué)習內容有的放矢，成功實(shí)現成果轉化。
總之，通過(guò)這次學(xué)習，我認識到了精益生產(chǎn)的重要性，對企業(yè)推行精益化班組建設的緊迫性。因此，我們要把這次學(xué)習的內容盡快消化，并將其運用到我們的日常工作中，推進(jìn)企業(yè)精益化班組的建設。
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