精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )(實(shí)用)
當我們經(jīng)過(guò)反思，有了新的啟發(fā)時(shí)，可以記錄在心得體會(huì )中，這樣可以幫助我們分析出現問(wèn)題的原因，從而找出解決問(wèn)題的辦法。那么要如何寫(xiě)呢？以下是小編幫大家整理的精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )，希望能夠幫助到大家。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )1
精益生產(chǎn)，指建立在力求消除一切浪費和不斷提高生產(chǎn)率基礎上的一種生產(chǎn)理念，它覆蓋了從產(chǎn)品設計直到產(chǎn)成品發(fā)送一整套的生產(chǎn)活動(dòng)，只要這些活動(dòng)是出產(chǎn)一件最終產(chǎn)品所需要的，包括從原材料開(kāi)始到產(chǎn)成品生產(chǎn)各個(gè)階段，都必須向消除一切浪費、不斷提高生產(chǎn)率的目標看齊。概括地講精益生產(chǎn)就是指在需要的時(shí)候、按需要的量、生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品。精益生產(chǎn)是一種減少浪費的經(jīng)營(yíng)哲學(xué)。
有幸參加xx為咨詢(xún)公司組織的精益生產(chǎn)培訓，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個(gè)部門(mén)的生產(chǎn)運作；
如何以管理促創(chuàng )新，以創(chuàng )新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產(chǎn)”談一談我的一些感想。
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng )新的門(mén)檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng )造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會(huì )造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進(jìn)行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿(mǎn)現場(chǎng)的弊端。
3、讓現場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F場(chǎng)管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。xx公司的“5s管理”就是為整頓現場(chǎng)的浪費而服務(wù)的，只有建立起現場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現場(chǎng)管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應科學(xué)、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對圖中尺寸，粗糙度等嚴格要求的`地方應與設計及時(shí)溝通，不必要的嚴格要求應放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問(wèn)題的制度，為持續改善創(chuàng )造條件，嚴格管控生產(chǎn)過(guò)程，變亡羊補牢為未雨綢繆。創(chuàng )造出勇于和樂(lè )于面對問(wèn)題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺(jué)得，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì )帶來(lái)意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計劃，而是學(xué)會(huì )控制變化。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )2
作為制造型企業(yè)，現在在市場(chǎng)經(jīng)濟的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。通過(guò)對精益生產(chǎn)理論學(xué)習，我對精益生產(chǎn)的理解更為深入。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進(jìn)的管理理念它的核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節上的不增值活動(dòng)，到達降低本錢(qián)、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實(shí)現精益生產(chǎn)的根底是穩定的生產(chǎn)運作，及時(shí)供貨(jit)和穩定的質(zhì)量保證(自?xún)P化)是實(shí)現精益生產(chǎn)兩大推動(dòng)力。
現將本次學(xué)習體會(huì )到的有關(guān)精益生產(chǎn)的內容總結如下：
一、“均衡化〞與“多樣化〞
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會(huì )對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說(shuō)資金的積壓。要解決這些問(wèn)題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的根底。
二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率
操作的浪費在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能到達杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，發(fā)動(dòng)全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動(dòng)化
“少人化〞是從“省人化〞過(guò)度得來(lái)的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現。而“自動(dòng)化〞除了設備自動(dòng)化外，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門(mén)，人的“自動(dòng)化〞由其重要，人的“自動(dòng)化〞指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內心的自愿去做，只有這樣才能到達“自動(dòng)化〞。
四、柔性生產(chǎn)
“柔性生產(chǎn)〞實(shí)際就是我們常說(shuō)的“一崗多能〞，如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的根底。要使每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓及實(shí)踐的時(shí)機，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習及給予分配不同的.工作，讓他們在理論及實(shí)踐中提高操作技能。
企業(yè)精益生產(chǎn)滲透于企業(yè)各個(gè)環(huán)節，是一個(gè)需要全員參與、共同推動(dòng)的，要實(shí)行精益生產(chǎn)，要關(guān)注以下幾個(gè)環(huán)節：
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改良、創(chuàng )新的門(mén)檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改良就算一項成果，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng )造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)方案要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的方案，肯定會(huì )造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的方案還需要在下達方案的先期進(jìn)行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的方案，防止不需要的零件堆滿(mǎn)現場(chǎng)的弊端。
3、讓現場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)效勞�，F場(chǎng)管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理〞就是為整頓現場(chǎng)的浪費而效勞的，只有建立起現場(chǎng)管理為生產(chǎn)效勞的理念，才能將現場(chǎng)管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應科學(xué)、適當，防止不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時(shí)溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問(wèn)題的制度，為持續改善創(chuàng )造條件，創(chuàng )造出勇于和樂(lè )于面對問(wèn)題的氣氛，并提供對員工的方法培訓，以加強對問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的�？傊�，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì )帶來(lái)意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)方案跟不上變化的時(shí)候，不是改變方案，而是學(xué)會(huì )控制變化。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )3
經(jīng)過(guò)七天的培訓以及三家企業(yè)參觀(guān)，對精益生產(chǎn)系統有了一個(gè)初步的了解和認知，結合公司現狀，發(fā)現有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓的感想心得：
消除浪費。作為精益生產(chǎn)的目的，消除浪費是企業(yè)所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時(shí)間、搬運、動(dòng)作、生產(chǎn)過(guò)剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產(chǎn)效率。
準時(shí)化與自動(dòng)化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設備、物料最合理的利用，使生產(chǎn)效率最大化。但是針對公司現有的生產(chǎn)、銷(xiāo)售條件，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應用。自動(dòng)化可以達到一人多機的效果，從而減少人員配置。相對應的，要想達到此效果，設備本身需要有防呆防錯設施、員工要多技能化，同時(shí)在設備維護與維修方面也有更高的要求來(lái)保證設備的.正常運轉。
5S與目視化管理。5S要針對所有區域內所有事物。物品擺放要有相應的目視化要求。參觀(guān)的企業(yè)中，現場(chǎng)5S做的很到位，營(yíng)造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便，目視化要做到即使新人也能根據看板知道該怎么做。
TPM。推行TPM要改變現有的管理方式，對設備點(diǎn)檢及保養方面的要求要更加的細化，同時(shí)要有相應的目視化管理以便于操作者對設備進(jìn)行維護。此外，培訓、教育不可缺少。
品質(zhì)管理。問(wèn)題處理要現場(chǎng)、現地、現物，按照PDCA四階段、八步驟進(jìn)行，并持續改進(jìn)，以零缺陷為最終目標。解決問(wèn)題時(shí)要找到問(wèn)題的根本原因再解決。
標準作業(yè)。標準作業(yè)包含生產(chǎn)節拍、作業(yè)順序和標準手持量三個(gè)要素。進(jìn)行標準作業(yè)有相應的前提條件：設備穩定、品質(zhì)穩定、人員多能工、動(dòng)作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標準作業(yè)可以將人員效率、設備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產(chǎn)效率�，F有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，但并沒(méi)有將連續生產(chǎn)的效率最大化。
標準作業(yè)是工序所有細節（包括人員行動(dòng)距離、設備擺放位置等）的綜合體現，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致，對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復性，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩定。標準作業(yè)時(shí)可以使出現的問(wèn)題明顯化，便于持續改善。在京西重工參觀(guān)時(shí)看到的工作平臺處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個(gè)特制的盒子上，量具數量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。
就公司現狀而言，機加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用，但是可以依據精益生產(chǎn)的理念和原理來(lái)進(jìn)行改善。參觀(guān)的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習和借鑒的地方。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )4
十分感謝公司領(lǐng)導給我這樣一次外出培訓的機會(huì )，我非常珍惜。在健峰培訓的這短短七天，給我印象最深的除了健峰培訓課程安排的生產(chǎn)管理的理論知識，更多的還是健峰的企業(yè)文化、軍事化管理、5S管理、智庫分享對我心靈的觸動(dòng)。在培訓期間，我也時(shí)常結合中鋼天源釹鐵硼廠(chǎng)現階段存在的一些問(wèn)題，利用這次培訓學(xué)到的知識，學(xué)以致用，并有了很深的體會(huì )與心得。
以下就是我在培訓期間想到了關(guān)于我廠(chǎng)的一些問(wèn)題的羅列，并提出了個(gè)人的整改建議和想法，因能力有限，可能還有考慮不完整之處，望領(lǐng)導多多指導。
問(wèn)題一：如何縮短生產(chǎn)周期？
整個(gè)生產(chǎn)周期包括接單時(shí)間、排單時(shí)間、供料時(shí)間、生產(chǎn)時(shí)間和運輸時(shí)間。而我們往往看重生產(chǎn)時(shí)間，卻忽視了其他四個(gè)方面。
客戶(hù)在詢(xún)價(jià)的時(shí)候，說(shuō)明就有采購的動(dòng)向和交貨時(shí)間，而確定訂單轉交給生產(chǎn)科前，經(jīng)過(guò)了報價(jià)，圖紙確認，討價(jià)還價(jià)，訂單評審，合同簽訂等程序，而這部分時(shí)間快則1～2天，慢則5～6天。接單時(shí)間越長(cháng)，自然給生產(chǎn)帶來(lái)了壓力。通常情況下，緊急插單，生產(chǎn)交期緊張，容易造成產(chǎn)品的質(zhì)量失控、生產(chǎn)成本的增加。
一、縮短接單時(shí)間：
1、報價(jià)議價(jià)速戰速決。
2、優(yōu)化訂單評審。
通常我們訂單評審經(jīng)過(guò)銷(xiāo)售員、銷(xiāo)售內勤、經(jīng)營(yíng)副廠(chǎng)長(cháng)、廠(chǎng)長(cháng)、技術(shù)科、生產(chǎn)科。遇到人員出差時(shí)常導致程序中斷而浪費時(shí)間。
如何改善？
�。�1）取消技術(shù)科的評審，因為對外報價(jià)已經(jīng)進(jìn)行了評審。
�。�2）優(yōu)化流程。
訂單評審的本質(zhì)是確定價(jià)格和交期，流程可優(yōu)化為：定價(jià)（經(jīng)營(yíng)副廠(chǎng)長(cháng)或廠(chǎng)長(cháng)）——定交期（生產(chǎn)科）——定合同（廠(chǎng)長(cháng)）。
3、加強銷(xiāo)售員與生產(chǎn)科的溝通。
銷(xiāo)售員在訂單大概率成立下，及時(shí)通知生產(chǎn)科，生產(chǎn)科可提前進(jìn)行確認庫存現有量的多少，原材料是否缺少，提前預備合格粉料（縮短熔煉、制粉、成型帶樣時(shí)間），提前選用模具或開(kāi)模設計、提前工裝夾具設計等準備工作，待合同簽訂后，生產(chǎn)科則正式安排生產(chǎn)。
二、縮短供料時(shí)間：
1、尋求質(zhì)量穩定的原材料供應商，避免原材料質(zhì)量不合格導致配方性能異常而耽誤生產(chǎn)。
2、根據產(chǎn)量、用量、生產(chǎn)周期和供貨周期，制定原材料的安全庫存。
三、縮短生產(chǎn)時(shí)間：
1、改善瓶頸工程。
�。�1）當鍍鎳和鍍環(huán)氧的產(chǎn)品較多時(shí)，主要瓶頸為外委電鍍。
現階段外委電鍍的周期長(cháng)，且質(zhì)量不受控。目前，已經(jīng)開(kāi)始計劃在馬鞍山配備鍍鎳和鍍環(huán)氧的生產(chǎn)線(xiàn)。
�。�2）當產(chǎn)量超20噸時(shí)，主要瓶頸為壓型。
目前成型班組的人員配備條件只能同時(shí)開(kāi)啟3臺壓機。通過(guò)壓型自動(dòng)稱(chēng)粉改造，將手動(dòng)稱(chēng)粉和真空包裝人員分流到壓機操作，從而降低人力浪費和提高生產(chǎn)效率。
年前已經(jīng)進(jìn)行1臺壓機的改造，改造后自動(dòng)稱(chēng)粉的松散密度一致性較好，效率也得到提高�，F階段正計劃再改造2臺壓機。
2、加強過(guò)程管控，避免不合格產(chǎn)品流入下道工序，導致最終合格產(chǎn)品數量不足，而影響交貨。
當遇到中間工序生產(chǎn)不合格時(shí)，及時(shí)處理。若可進(jìn)行產(chǎn)品返修的，則盡早安排返修處理，避免返修滯后導致生產(chǎn)過(guò)剩。同時(shí)，針對所出現的問(wèn)題，運用5W1H等工具尋找主因，改善問(wèn)題。
3、前期準備工作要充分。
及時(shí)跟蹤模具、砂輪和夾具的制作進(jìn)度，以及包裝材料的催收。
問(wèn)題二：如何降低生產(chǎn)成本？
一、降低水電氣消耗，主要包括：
1、磨床循環(huán)水池漏水點(diǎn)的修復。修復工作計劃待磨床料泥清理后再進(jìn)行。
2、用水管理。
�。�1）拖地時(shí)水池加上堵頭，避免水龍頭直接放水清洗拖把。
�。�2）禁止使用循環(huán)水拖地，因為循環(huán)水流量大，使用后仍需對循環(huán)水池補水而造成浪費。
�。�3）建議磨床班組日常清理設備和地面料泥的方式，由自來(lái)水清理更改為循環(huán)水清理。但更改需進(jìn)行水池建設，并導致水泵投入和電耗，可行性有待研究。
3、制定設備的用電用氣規范。
目前，釹鐵硼廠(chǎng)未進(jìn)行嚴格的用電用氣規范，導致員工工作的隨意性較大，浪費也較大。例如：鐵棒的重量和拋光除銹的時(shí)間長(cháng)短？粉料重量和混粉時(shí)間的長(cháng)短？稱(chēng)粉箱、轉料箱和壓機的充氣流量、充氣時(shí)間與氧含量的關(guān)系？燒結何時(shí)開(kāi)啟兩組抽氣泵？高溫燒結何時(shí)提前關(guān)閉擴散泵？烘料盒、退磁、均化的燒結工藝規范？何時(shí)開(kāi)啟和關(guān)閉800kg甩片爐的增壓泵？何時(shí)開(kāi)啟兩組循環(huán)水泵？何時(shí)保留一組循環(huán)水泵？何時(shí)開(kāi)啟和關(guān)閉水冷風(fēng)機？
種種問(wèn)題，急需制定相應的規范，從而降低成本。目前，這一規范正在起草過(guò)程。
4、及時(shí)修復氣體管道泄漏點(diǎn)，避免浪費。
目前，已要求車(chē)間班組進(jìn)行自檢。車(chē)間主任進(jìn)行每日巡檢，巡檢發(fā)現問(wèn)題將對責任人進(jìn)行相應的處罰。
二、徹底排除生產(chǎn)過(guò)程中的七大浪費
七大浪費包括：生產(chǎn)過(guò)剩的浪費，庫存的.浪費，停手等待的浪費，搬運的浪費，加工本身的浪費，返修的浪費和動(dòng)作的浪費。
1、生產(chǎn)過(guò)剩的浪費。
�。�1）及時(shí)核查庫存現有量。
�。�2）以產(chǎn)品的正常合格率為標準安排生產(chǎn)量。
�。�3）返修產(chǎn)品的及時(shí)處理。
2、庫存的浪費。
及時(shí)處理庫存，對備品備件、輔材的采購量進(jìn)行控制。針對客戶(hù)交期時(shí)間短、風(fēng)險較小的批量產(chǎn)品，可制定合理的安全庫存。
3、等待的浪費。
工序與工序之間時(shí)常發(fā)生物料的等待問(wèn)題。例如，氫破工序等待鋼錠入爐；成型工序等待粉料性能合格再安排壓型；磨床等待產(chǎn)品性能合格才能領(lǐng)料進(jìn)行磨加工等等。
�。�1）制定合理的生產(chǎn)計劃。
�。�2）生產(chǎn)任務(wù)單提前下達。
�。�3）加強生產(chǎn)管理。要求各工段當日事、當日畢，避免拖延而造成等待浪費。
4、不必要的加工浪費。
�。�1）倒角問(wèn)題： 什么產(chǎn)品需要倒角和不需要倒角？需要倒角的是否12條邊都要倒角？這就需要針對不同產(chǎn)品制定倒角標準。同時(shí)，線(xiàn)切割加工時(shí)順便進(jìn)行尖角加工，成品磨加工時(shí)順便進(jìn)行倒角等等避免后續人工倒角。
�。�2）圓柱回孔問(wèn)題：
圓柱打孔是否需要再次回孔避免孔內螺紋？打孔過(guò)程中是否可以進(jìn)行改善從而避免出現螺紋？打孔和回孔是否可合并在一臺車(chē)床操作？
5、搬運的浪費。
�。�1）成型車(chē)間區域改善。
通過(guò)變更真空包裝區域，縮短搬運距離（見(jiàn)下圖）。
�。�2）周轉料盒的改善。
改善前：車(chē)間圓柱儲存和流轉，采用現有尺寸較高的周轉料盒（碼放3層圓柱）。由于重量較重，導致：
a）無(wú)心磨加工時(shí)，需要2人將待加工圓柱抬放置工作臺上。
b）打孔加工時(shí)，需安排將圓柱轉移至小托盤(pán)上，然后搬運至工作臺上進(jìn)行加工。以上兩種方式既耗人工，又耗時(shí)間。
改善方法：采購尺寸較矮的周轉料盒（只碼放1層圓柱），重量較輕、單人操作即可直接搬運至工作臺面進(jìn)行加工，避免搬運浪費。
6、加工本身浪費。
涉及到加工浪費的方面有：磨加工余量的過(guò)大；成品瓦磨加工和高精度雙端面磨加工的余量過(guò)大。切片和線(xiàn)切割工藝如何選擇；線(xiàn)切割方式（精割和粗割）如何選擇。選擇合理的加工工藝，可有效避免加工浪費。
如何選擇合理的加工工藝，這需要充分考慮到毛坯的尺寸（省粉料），加工效率（省時(shí)間），加工成本（省加工費），產(chǎn)品的質(zhì)量要求和精度要求（保質(zhì)量）和加工合格率（省錢(qián)）。
如何做好這些，這就要求生產(chǎn)管理者必須以下幾點(diǎn)：
�。�1）要懂設備、懂工藝、懂員工能力水平。
�。�2）現場(chǎng)觀(guān)察能力和解決問(wèn)題能力。
記得張總曾經(jīng)贈與我一套稻盛和夫的管理書(shū)籍，其中有一句話(huà)對我感受很深，那就是“不在現場(chǎng)流汗那什么也學(xué)不會(huì )”，的確，只有在現場(chǎng)，才能在第一時(shí)間發(fā)現問(wèn)題，通過(guò)解決問(wèn)題才能提高自己能力。
7、返修的浪費。
返修會(huì )造成一下不良后果：
第一，返修產(chǎn)品的品質(zhì)變差。
第二，耗時(shí)耗力，增加成本。
第三，員工情緒低落。
第四，生產(chǎn)周期延長(cháng)導致產(chǎn)品逾期交貨。
第五，返修本身造成不良產(chǎn)品。
如何避免和減少返修？
第一，生產(chǎn)過(guò)程要標準化。
第二，員工能力要培訓。
第三，過(guò)程質(zhì)量控制要落實(shí)。
第四，糾正預防措施要宣貫和落實(shí)。
通過(guò)本次培訓，我收獲了很多，也感觸到還有很多東西需要我們去學(xué)習，去探索，去追求，去堅持。也希望公司今后能多組織這樣的培訓，對我們年輕人也是一次很好的學(xué)習及鍛煉的機會(huì )。希望通過(guò)自己不懈的努力與求知，為中鋼天源如鐵硼廠(chǎng)的發(fā)展貢獻自己微薄的力量。最后祝愿我們的中鋼天源明天會(huì )更好。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )5
20xx年9月3日——4日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓。此次培訓，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過(guò)這兩天對精益生產(chǎn)理論的學(xué)習，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進(jìn)管理理念，是管理方法革新上的一個(gè)里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個(gè)永無(wú)止境的精益求精的過(guò)程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中的`一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)（就是現在提倡的拉式生產(chǎn)）的同時(shí)也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節上的不增值活動(dòng)，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實(shí)現精益生產(chǎn)的基礎是穩定的生產(chǎn)運作，及時(shí)供貨和穩定的質(zhì)量保證是實(shí)現滿(mǎn)足精益生產(chǎn)的兩大推動(dòng)力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿(mǎn)足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè)，在市場(chǎng)經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過(guò)精益管理的方法、技術(shù)理念來(lái)推動(dòng)企業(yè)節約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話(huà)，那么企業(yè)的發(fā)展就會(huì )停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著(zhù)退步，因此企業(yè)必須進(jìn)行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )6
光陰似箭，隨著(zhù)時(shí)代的進(jìn)一步健康發(fā)展，大多數公司漸漸精細化已經(jīng)開(kāi)始推行精益管理，當然，怡寶也不例外。
從20xx年開(kāi)始怡寶也推行了精益管理，起初，我們說(shuō)到精益管理都覺(jué)得呆板，同時(shí)覺(jué)得這是一件煩惱之事，簡(jiǎn)直沒(méi)事找事干。經(jīng)常會(huì )說(shuō)多年以來(lái)從建廠(chǎng)至今都是這樣干的，為什么要改變？改變后不順手，需要時(shí)間來(lái)習慣，麻煩！很不情愿去改變，但是在下用上級的要求下讓順從地改變了，硬著(zhù)頭皮做下去，慢慢的通過(guò)幾個(gè)月前、一年的時(shí)間，車(chē)間由原來(lái)的舊貌變化得廠(chǎng)區煥然一新，就拿交接班密序修機保養設備來(lái)說(shuō)，沒(méi)有推進(jìn)精益管理前，一交接班就開(kāi)機，等到生產(chǎn)過(guò)程檢修中設備故障需要修機維修，浪費時(shí)間，產(chǎn)能損失嚴重，而從推進(jìn)精益管理后，制定了設備TPM,自主保全，設備清掃點(diǎn)檢，潤滑緊固標準。交接班時(shí)，相互交接出現問(wèn)題及注意事項，交接班30分鐘，清掃設備，檢查機器零部件有無(wú)異常，有異常爭取在30分鐘內搶修好，再開(kāi)機生產(chǎn)，這樣提前打預防針，防患于未然。減少了不必要的修機檢修時(shí)間，減輕工作強度，減少了產(chǎn)能損失，提高了生產(chǎn)效率，使工作輕松化。
漸漸地，通過(guò)一系列的'培訓和親身改善，我們認識到了精益管理，不再是一種煩惱，可以幫助我們工作，對我們的生活都有很大的好處，使懂得我懂得出現問(wèn)題前會(huì )解決問(wèn)題的思路和方法，作為自己，開(kāi)展精益管理理以來(lái)，通過(guò)培養和親身改善，使我學(xué)習了許多知識，在工作和以后的生活中以精益原則為核心思想來(lái)領(lǐng)導其他人做好本職工作。我相信在預計未來(lái)的路上，精益監督管理將永遠伴我成長(cháng)。
我堅信：我精益，我受益！
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )7
一、全過(guò)程的高質(zhì)量，一次做對
質(zhì)量是制造出來(lái)的，而不是檢驗出來(lái)的。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無(wú)法保證不出差錯。因此，應將品質(zhì)內建于設計、流程和制造當中去，建立一個(gè)不會(huì )出錯的品質(zhì)保證系統，一次做對。精益生產(chǎn)要求做到低庫存、無(wú)間斷流程，試想如果哪個(gè)環(huán)節出了問(wèn)題，后面的將全部停止，所以精益生產(chǎn)必須以全過(guò)程的高質(zhì)量為基礎，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話(huà)。
“品質(zhì)是做出來(lái)的，不是檢驗出來(lái)的�！边@句話(huà)也是我們經(jīng)常講的，與其后面堵住，不如前面控制。所謂“千里之堤毀于蟻穴”，在所有的生產(chǎn)過(guò)程中，大家都是主人翁，每一個(gè)人、每一道關(guān)卡都是很重要的。任何一道程序出了問(wèn)題，都有可能生產(chǎn)出來(lái)不合格的產(chǎn)品。
二、標準化與工作創(chuàng )新
廠(chǎng)長(cháng)所講的標準化與工作創(chuàng )新中的一些理論，我是很認同的。如：“標準化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來(lái)，使得不同的專(zhuān)業(yè)人來(lái)做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創(chuàng )新和改進(jìn)�！�
經(jīng)驗轉化成理論，理論轉化成教材。教材也要根據實(shí)際發(fā)生的情況，及時(shí)更新，及時(shí)調整。專(zhuān)人做專(zhuān)事，即提高了效率，也保障了品質(zhì)。
三、尊重員工，給員工授權
尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，為企業(yè)也為自己做得更好。出錯一定有其內在的'原因，只要找到原因施以對策，下次就不會(huì )出現了。精益的企業(yè)雇傭的是“一整個(gè)人“，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手“。
讓員工也把自己的經(jīng)驗，自己的看法講出來(lái)。也許領(lǐng)導的所作出的決定可能是錯的，領(lǐng)導只看到了事情的一面，而未能看到事情的全部。在碰到問(wèn)題的時(shí)
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )8
首先感謝公司給予我此次出國學(xué)習提升的機會(huì )，此次培訓所看到、聽(tīng)到和學(xué)到的感受很深，與其說(shuō)是感受不如說(shuō)是震撼。
先從"靜"開(kāi)始吧，名古屋沒(méi)有國內城市的喧囂，也沒(méi)有滴滴的汽車(chē)喇叭聲，更沒(méi)有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認為大聲說(shuō)話(huà)會(huì )影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個(gè)字"凈",名古屋沒(méi)有國內城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見(jiàn)，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場(chǎng)所，處處干凈整潔，整個(gè)城市都是4S 的真實(shí)寫(xiě)照。最后一個(gè)字"境",優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng )新和改善、目視化的看板隨處可見(jiàn)。不知道是豐田影響了整個(gè)日本還是日本文化促使了豐田的成功。
另外，賓館打掃衛生人員的工作方式與標準化作業(yè)，對我啟發(fā)很大。因為晚上的茶沒(méi)喝完，也沒(méi)有倒掉，早晨起來(lái)就去上課了，晚上回來(lái)發(fā)現了一個(gè)匪夷所思的事情，打掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細節上的事情簡(jiǎn)直做到了極致，廁所的紙為了方便使用，都會(huì )在紙的開(kāi)始位置疊上一個(gè)小三角，既美觀(guān)又方便拿取，這樣的事情還有很多，客車(chē)座椅上的杯架，綠燈+蜂鳴的提醒，客車(chē)座椅上的安全帶防錯，參觀(guān)工廠(chǎng)互聯(lián)網(wǎng)、傳感器、大數據的應用……
以上說(shuō)的這些事例，只有滿(mǎn)足4S（全員意識和習慣的培養）、全員參與、遵守規則的前提下才能夠做到的，都是與人有關(guān)系的，由此引申出豐田"造車(chē)先育人"的管理理念，這也正是東利的經(jīng)營(yíng)哲學(xué)"利他忘我，領(lǐng)先超越".精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費，就是在以人為本（人性化）的基礎上持續改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養，對于人才的培養分成兩個(gè)層面，技術(shù)層面和品質(zhì)層面，并且把人才培養作為公司的發(fā)展戰略，提倡品質(zhì)在工序中締造、后工序是客戶(hù)、成本是自己生產(chǎn)出來(lái)的原則。豐田通過(guò)尊重員工、采納意見(jiàn)、加強溝通、加強培養、員工生涯培養規劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來(lái)充分調動(dòng)員工的上進(jìn)心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來(lái)消除浪費、持續改善。
在豐田無(wú)論是整車(chē)廠(chǎng)，還是一、二級供應商的現場(chǎng)，到處都是醒目的改善看板，看板的內容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫(xiě)在看板上公布于眾，來(lái)激勵全員的改善熱情。在豐田眼里，沒(méi)有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發(fā)活力，因為人都需要有歸屬感，個(gè)別人的落后也會(huì )在集體向上的帶動(dòng)下發(fā)生變化，只不過(guò)時(shí)間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達到，只要有50%的可能，就開(kāi)始行動(dòng)，在行動(dòng)中現場(chǎng)現物，持續改善到100%,不要給員工過(guò)高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然后員工產(chǎn)生一種成就感，進(jìn)而充實(shí)感，激發(fā)出大腦的智慧，才能不斷的積極向上，給員工思考的空間，引導他們的智慧。豐田解決問(wèn)題的"三現原則",現場(chǎng)、現物、現實(shí)，就是說(shuō)，當發(fā)生問(wèn)題的時(shí)候，管理者要快速到"現場(chǎng)"去，親眼確認"現物",認真探究"現實(shí)",并通過(guò)4M（人員、機器、物料、方法）+1E（環(huán)境）和5WHY（不要把焦點(diǎn)放在人身上）工具，提出和落實(shí)符合實(shí)際的解決辦法。
品質(zhì)管理方面的方法和工具：
1. 品質(zhì)確認臺 4S 做好。
2. 不良品曝光臺（公司內部、客戶(hù)發(fā)現的不良品）。
3. 品質(zhì)驚嚇體驗記錄（不良品產(chǎn)生的'嚴重后果模擬體驗）。
4. 員工、管理人員品質(zhì)宣言，各種角度，各種活動(dòng)來(lái)確保質(zhì)量
5. 變化點(diǎn)處置：人、機、料、法，找出規律性的東西加以對應。
6. 發(fā)生不良品應停止、呼叫、等待，加工過(guò)程的首檢、中間品、末件的確認，點(diǎn)檢（設備、工裝、夾具）。
另外，實(shí)施看板管理、標準化作業(yè)、自?xún)P化、防呆防錯、設備保全來(lái)確保產(chǎn)品品質(zhì)，并且通過(guò)QC 七大工具（檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖）的統計技術(shù)應用，找出問(wèn)題點(diǎn)加以改善。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習慣，對于技術(shù)部的工作舉例：
1. 毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm 遞增，沒(méi)有人去嘗試留量小一些是否可以。
2. 工藝節拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒(méi)有深層次的挖掘如何做好，對于汽車(chē)零件的大批量生產(chǎn)，每一個(gè)小細節的改善都會(huì )被無(wú)限放大。像豐田20xx 年通過(guò)改善消除浪費得到的利潤是汽車(chē)銷(xiāo)售利潤的2/3,多么可怕的數字。記得去參觀(guān)工廠(chǎng)的旅途中，JMC 的曲老師說(shuō)的一句話(huà)"羨慕、嫉妒是沒(méi)有用的，現在的世界就是一個(gè)弱肉強食，成王敗寇的時(shí)代，每個(gè)企業(yè)、每個(gè)人都要有危機感".睡夢(mèng)中的東利人，醒醒吧，我們應該立即行動(dòng)起來(lái)，改變我們的習慣和思維，統一思想，采用樹(shù)榜樣、立標桿，以點(diǎn)帶面的方式來(lái)推動(dòng)TPS 的管理理念，只有行動(dòng)起來(lái)才能收獲到果實(shí)！
趙建新
20xx.07.24
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )9
8月7日我有幸和同事一起參加了一場(chǎng)“精益生產(chǎn)”培訓，受益匪淺�，F就參加這場(chǎng)培訓的一些心得做一個(gè)簡(jiǎn)單的匯報。
我們很多人可能總認為自己的管理水平是不錯的，看不到改善的空間。 話(huà)說(shuō)一家家具廠(chǎng)做沙發(fā)，每次生產(chǎn)產(chǎn)品都是幾個(gè)人以“島嶼式”生產(chǎn)一套產(chǎn)品再去完成另外一套，這樣出來(lái)的產(chǎn)品外觀(guān)極不統一；更重要的是，由于每個(gè)員工都需要掌握多個(gè)工序，一個(gè)員工要培養成熟練的工人需要3年的時(shí)間，試問(wèn)三年的時(shí)候是個(gè)什么概念，現在的一線(xiàn)員工三年都不知道跳槽多少次了；通過(guò)引進(jìn)精益生產(chǎn)改革調整后，形成了流水線(xiàn)作業(yè)，一條線(xiàn)下來(lái)只需要7個(gè)人，而前三道工序只需要培訓七天就可熟練，還有幾道工序只需培訓一個(gè)月就可熟練，只有一道關(guān)鍵工序需要資深技術(shù)工人把關(guān)，這樣只需要保留這一個(gè)關(guān)鍵工序人員，就可以確保整個(gè)生產(chǎn)的順利進(jìn)行，而且生產(chǎn)出來(lái)的產(chǎn)品基本上保持了一致性。從這件事情中我們可以看到管理在企業(yè)發(fā)展中有多么重大的作用。
經(jīng)過(guò)這次精益生產(chǎn)培訓才知道，其實(shí)管理是一條不斷進(jìn)步，不斷與現代發(fā)展相結合的必經(jīng)之路。我們基層管理人員雖然每天都有在做，但相對于這次精益生產(chǎn)培訓所提到的高手來(lái)講，我們的差距太大。就拿我們的早會(huì )來(lái)說(shuō)吧，我們每天都有給生產(chǎn)員工開(kāi)早會(huì )，但早會(huì )的內容不外乎是：其一，對前一天的工作進(jìn)行總結；其二，對當天的工作任務(wù)進(jìn)行安排；其三，告訴員工工作中注意事項及工作要點(diǎn)等。然而，培訓老師給我們新的理念是：早會(huì )是公司給班組長(cháng)在員工面前建立一種權威的資源，今天你站在前面給大家開(kāi)早會(huì )就是提醒大家，你是他們的負責人，你的正常、合理的工作安排他們是必須無(wú)條件執行的；班組長(cháng)每天早會(huì )的七大任務(wù)：
安全：通過(guò)早會(huì )宣導，讓員工在工作過(guò)程中及下班以后要注意自身安全，
生產(chǎn)任務(wù)： 是通過(guò)早會(huì )告訴大家當天的工作任務(wù)，工作重點(diǎn)及工作中的注意要點(diǎn)等；
生產(chǎn)質(zhì)量 ：大家都知道產(chǎn)品質(zhì)量是企業(yè)立足于市場(chǎng)不敗之地的根本，產(chǎn)品有好的品質(zhì)，客戶(hù)才會(huì )對自己生產(chǎn)的產(chǎn)品有好的評價(jià)，客戶(hù)的滿(mǎn)意度就是市場(chǎng)對自己產(chǎn)品的需求量；因此，通過(guò)早會(huì )向大家宣導，讓大家了解產(chǎn)品質(zhì)量的`重要性和必要性；
成本： 現在的社會(huì )競爭十分激勵，同行業(yè)為了爭取到更多的訂單，質(zhì)量和價(jià)格是市場(chǎng)競爭最關(guān)鍵的要點(diǎn)。價(jià)格從什么地方來(lái)？相同的材料，相同的人員成本等；你用什么去同其它同行競爭——成本控制，如果我們每天宣導員工注意節約成本，合理利用每一份資源，成本自然就會(huì )降低，從而在激勵的競爭亦會(huì )取得理想的效果，養成節約的習慣亦是體現一個(gè)企員工的素養。在培訓中提到豐田公司在20xx年操作一臺機器，當時(shí)整臺設備需要42人去操作完成，但經(jīng)過(guò)不停的改善最終只需要3人就可以將所有的工作完成；而此事多年后的20xx年，培訓老師在另外一家汽車(chē)制造公司看到了同一款設備，當時(shí)這家公司安排了43人去操作，經(jīng)過(guò)三個(gè)月的調整，從43人降至24人就可以完成，這就是成本的控制，如果經(jīng)常有這樣的改變，在以后的競爭中將更加有競爭力。
人事：有的人認為人事是人力資源部門(mén)的事情，與我們生產(chǎn)線(xiàn)有什么關(guān)系，但培訓老師給我們的理念是，人事管理并不只是人力資源所謂的的人員管理，而是我們在生產(chǎn)一線(xiàn)對人員的合理安排。人才的培訓，生產(chǎn)技能的提升都可以為公司儲備有能力、技術(shù)全面的人才，用最少的人員、最小的成本去完成同等或更好的任務(wù)。
設備： 設備是完成生產(chǎn)任務(wù)的主要工具，如何更好保質(zhì)保量完成更多的生產(chǎn)任務(wù)，設備的愛(ài)護是必不可少的，設備故障率低，我們的生產(chǎn)進(jìn)程就會(huì )更順；
環(huán)境： 環(huán)境包含了我們經(jīng)常提到的5S等，看起來(lái)這是一個(gè)十分簡(jiǎn)單的工作，也是我們每天常做的工作，但是我們有沒(méi)有行成一種觀(guān)點(diǎn)，簡(jiǎn)單事情天天做，做到標準化，做到優(yōu)秀化。比如，你的工具是不是用完后歸位了，你的工作場(chǎng)所是不是時(shí)刻保持整潔等。
培訓老師提到每天早會(huì )都必須要有口號，這不是一個(gè)形式，而是管理執行力的一種提升方式之一，同時(shí)在告訴大家現在我們在公司所有與工作無(wú)關(guān)的事情都要放到一邊，大家要集中精神去而對當天的工作任務(wù)，早會(huì )也是一種分享，分享昨天的工作成績(jì)，分享好的優(yōu)秀事跡，分享以前在工作中總結的好的工作經(jīng)驗等等。從一個(gè)早會(huì )就反映出大家當前的管理水平與真正高手的層次相差多少，社會(huì )在飛速進(jìn)行，如果我們還是停留在原地不前，將會(huì )被社會(huì )發(fā)展的步伐所淘汰，任何一個(gè)企業(yè)的發(fā)展都需要大家的共同進(jìn)步才能夠創(chuàng )造更輝煌的成就。為了我們“家園”——興業(yè)努力吧。我相信只要大家每天進(jìn)步一點(diǎn)，不久的將來(lái)興業(yè)的輝煌背后也有我們的一份汗水。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )10
精益就是要建立一個(gè)讓更多的人如何去為客戶(hù)創(chuàng )造價(jià)值的戰略與環(huán)境。管理者真正的實(shí)質(zhì)勞動(dòng)，應當是為團隊提供方向與執行規則，營(yíng)造團隊激勵文化，提供作業(yè)流程與標準化的知識管理系統。
中國管理模式的出路在于針對不同的文化建立流程化起相應的管理模式，搞一件事情就是改變一個(gè)人，要把良心越變越好，良心我們就需要在組織體系里面建立良知系統。員工與企業(yè)之間是信任與業(yè)務(wù)合作矛盾關(guān)系，減小不是浪費或者改善不是對人的實(shí)施，而是由人來(lái)實(shí)施，人力價(jià)值永遠是最重要的價(jià)值源泉。
豐田經(jīng)營(yíng)方式的核心是改善。管理者就是家長(cháng)與導師，他對員工的成長(cháng)負有責任，他的就是把經(jīng)驗與解決問(wèn)題的方法傳授給員工。激發(fā)對人尊重與持續改善現狀的環(huán)境，會(huì )對團隊有極大的'收藏價(jià)值。雪鐵龍的的基本工資中，科唇工資是重要的一部分，這樣可以鼓勵公司員工員工長(cháng)期留下，福利是一種保障員工穩定性的方式，可以進(jìn)一步豐富員工的生存環(huán)境，提高公司形象。永遠把現狀弄成最差，永遠尊重員工，永遠追求浪費資源無(wú)浪費的一流制造。做客戶(hù)最喜歡的卓越產(chǎn)品。
不要擔心員工不夠素質(zhì)，要憂(yōu)慮擔心的是管理者習慣對智慧的耗竭。不要把管理粗放歸于員工素質(zhì)低，如何回報讓你在員工培育上所花出去的時(shí)間和精力獲得回報，如果你把制造產(chǎn)品的過(guò)程，作為把員工智慧轉化為創(chuàng )造雇員收藏價(jià)值的過(guò)程，那么，員工就成了'人財'.員工是操作流程的主人，程序應當由員工做�？窗迥馨讶伺c人之間的工作做到無(wú)縫連接，讓你沒(méi)有勒祖的空間，人發(fā)揮的唯一空間，就是搞如何把節點(diǎn)做得更加無(wú)縫。有了訂單，才有看板，有了看板，才有從制造商到部件廠(chǎng)，到車(chē)間協(xié)作廠(chǎng)之間的無(wú)縫看板聯(lián)結。中國文化最大的問(wèn)題是沒(méi)有數量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與政務(wù)辦事。把管理反向建立在'以人為本'上能才是精益的必由之路。
以上是培訓我這次的精益業(yè)務(wù)培訓體會(huì )。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )11
我接受了一天的精益生產(chǎn)培訓，通過(guò)學(xué)習精益生產(chǎn)的理念，讓我對新思維有了近距離接觸的機會(huì )，同時(shí)也有了對新管理方法的進(jìn)一步了解。通過(guò)學(xué)習，我認識到：精益是一個(gè)系統的方法，經(jīng)過(guò)不斷的改善以找出及減少浪費，在客戶(hù)需求時(shí)才拉動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)進(jìn)行生產(chǎn)，用最低的成本產(chǎn)出高效率的產(chǎn)品，最終達到利潤最大化。
學(xué)好精益生產(chǎn)，首先要在思想觀(guān)念上去改變自己，在工作中要培養良好的工作習慣。比如看見(jiàn)車(chē)間的走道上或是推車(chē)邊，看見(jiàn)有物料不按要求擺放或亂放了，我們可以做到主動(dòng)去糾正，從細微的角落去發(fā)現問(wèn)題從而去改善、改正，防止大的問(wèn)題發(fā)生。
學(xué)好精益生產(chǎn)，就要在實(shí)際行動(dòng)中去消化、吸收，給生產(chǎn)帶來(lái)實(shí)際性的改變。比如我們之前，已實(shí)行的物流控制、拉動(dòng)式生產(chǎn)等等，多個(gè)方面，已經(jīng)在推行且實(shí)施了，只是并沒(méi)完全把它消化且利用到極致作用。
實(shí)施精益生產(chǎn)，可以消除浪費：過(guò)量生產(chǎn)、待料窩工、運送浪費、多余流程、庫存資金積壓、不良品、信息錯誤。所以我們在生產(chǎn)系統上要學(xué)習精益生產(chǎn)模式，建立一個(gè)沒(méi)有浪費的生產(chǎn)模式，當然要做到這樣的模式，需要我們逐步改變習慣，把這些新的觀(guān)念應用在生產(chǎn)上；需要我們通過(guò)不斷的、持續的改善去完成。生產(chǎn)系統具體應做到兩點(diǎn)：
�。�1）嚴格按照拉動(dòng)式生產(chǎn)需求，進(jìn)行生產(chǎn)，禁止隨意調整，否則容易造成在制品庫存資金積壓、浪費調整工時(shí)、物料損耗等；
�。�2）做好數字控制管理，實(shí)施監督檢查加考核制度，使產(chǎn)品有效及時(shí)流轉，將流失損失減少到最小化。
我們學(xué)習這種模式是要根據我們的實(shí)際情況，用他們想問(wèn)題的方式，用他們的解決問(wèn)題的'方法，用他們的管理理念，用他們的對人的態(tài)度，去對待我們自己的工作。通過(guò)我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，做我們自己的模式，我覺(jué)得這才是我們學(xué)習的目的。
從我自身而言，學(xué)習精益生產(chǎn)使我對自己的工作有了一個(gè)新的認識，我將不斷提高自己，把工作做的更好。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )12
在沒(méi)有學(xué)習精益生產(chǎn)之前我認為精益生產(chǎn)是以5S工作方法為代表，以減少成本，提高效益滿(mǎn)足客戶(hù)需求的全面的質(zhì)量管理體系，在生產(chǎn)、生活、管理等多個(gè)領(lǐng)域的文化理念，
然而在學(xué)習之后呢，讓我更全面，更深刻的了解精益生產(chǎn)的含義：精益是一個(gè)有系統的方法，經(jīng)由不斷的改善以找出及減少浪費，并在追求完美的前提下，在客戶(hù)需求時(shí)才拉動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)進(jìn)行生產(chǎn)。最值得我們注意的是不斷的改善，持續改善的觀(guān)念去追求完美!企業(yè)的精益管理是個(gè)很不錯的管理理念，值得運用。
要學(xué)習精益生產(chǎn)首先要在思想觀(guān)念上去改變自己，在價(jià)值觀(guān)上要重塑對事物的看法，在工作中培養，什么是良好的工作習慣，比如看見(jiàn)車(chē)間走道上或是推車(chē)邊有物料沒(méi)有按要求擺放或亂放了，我們可以主動(dòng)去糾正，從細微的角落去做，防止大的問(wèn)題發(fā)生。我們每天要做的事情，如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上，應該把更多的精力應放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上，這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個(gè)良性循環(huán)。另一方面就是要知道什么是"價(jià)值溪流",其實(shí)就是把整個(gè)工藝流程看做是一條溪流的話(huà)，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問(wèn)題所在，然后針對性的去分析，想辦法去除最終使整個(gè)工藝流程更加合理，更加完善，使整個(gè)溪流暢通無(wú)阻，這就做到了精益生產(chǎn)的真正含義，要隨時(shí)去找到可以改進(jìn)的地方，力求做到完美。
工作中要區分哪些是有價(jià)值的工作，哪些是非價(jià)值的工作，什么是浪費的工作?在工作安排上要做到合理。其實(shí)我們平時(shí)所說(shuō)的浪費并不簡(jiǎn)單的是物料的浪費，沒(méi)有加值的工作其實(shí)也就是浪費，多余的工作更是浪費，所以在工作安排上給了我更多的啟發(fā)，要把工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就要合理，就和制定工藝一樣，如果一開(kāi)始工藝就設計的不合理，那么可想而之后面的工作也隨之不合理，問(wèn)題的根源也就在此，要把問(wèn)題在源頭上解決掉。那么什么是我們該做的事呢!反言之就是做有價(jià)值的事，做客戶(hù)需求的事，生產(chǎn)的目的就是為了滿(mǎn)足客戶(hù)的需求，客戶(hù)不需要的`產(chǎn)品等于廢品，所以一切以客戶(hù)的要求出發(fā)。
當然也不是說(shuō)非價(jià)值的工作就不要做，像資料的整理、存檔，設備的維護和保養。與客戶(hù)聯(lián)系，與相關(guān)人員溝通等，這些叫做非價(jià)值的工作但確是必要的工作，這些工作要合理的安排，安排不黨或過(guò)份安排就成了浪費的工作。在工作中避免浪費的工作，像犯錯、發(fā)現錯誤、修正錯誤或重做等都屬于浪費的工作，這些浪費的工作在我們生產(chǎn)中都存在，而且占總的工作比例還不小，要提高工作效率，減少浪費的工作很有必要。最大的浪費源自整個(gè)生產(chǎn)流程的安排，員工的工作是根據制定的工藝流程來(lái)操作的，工藝的完善起著(zhù)關(guān)鍵的作用，比如說(shuō)，從面料織造到漂染再到印花最后整理成品。這其中人為的制度因素很多。每到一個(gè)工序之前要做的一件事就是面料的檢驗，在場(chǎng)地、人員、設備、時(shí)間上都浪費極大。當然造成檢驗的原因是質(zhì)量問(wèn)題，我先避開(kāi)質(zhì)量問(wèn)題不說(shuō)，如果沒(méi)有這些質(zhì)量問(wèn)題，就不存在關(guān)關(guān)的檢驗，企業(yè)要順利實(shí)施精益生產(chǎn)，平時(shí)的精益培訓是很必要的呢，可以使精益思想深入人心。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )13
我很榮幸參加了本次的精益培訓課程，這使我意識到無(wú)論在工作和生活的價(jià)值取向以及班組管理的理解上都有了進(jìn)一步的體會(huì )。企業(yè)培訓不光是一個(gè)交互學(xué)習的過(guò)程，同時(shí)也是一個(gè)提升自我、超越自我的過(guò)程。對于一個(gè)參與班組長(cháng)管理工作的我來(lái)說(shuō)，無(wú)疑是旱地里下了一場(chǎng)“及時(shí)雨”。
此次班組精益課程授課形式新奇、生動(dòng)、有趣，理論和實(shí)踐相結合。在認真聽(tīng)老師講解的同時(shí)，我們也聯(lián)系自己崗位所遇到的實(shí)際問(wèn)題與老師做進(jìn)一步的交流。通過(guò)實(shí)踐應用三表一票、山積表等測量方法，使我們擁有了分析問(wèn)題和解決問(wèn)題的能力。
我們學(xué)習精益生產(chǎn)管理模式不能照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實(shí)際情況，運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身。通過(guò)我們不斷的改善，最終形成適合我們自己的文化理念。
在以往的工作中，我們常�？梢砸�(jiàn)到生產(chǎn)計劃的不合理和生產(chǎn)過(guò)多、過(guò)早的產(chǎn)品，導致生產(chǎn)現場(chǎng)混亂、生產(chǎn)的.合格品和不良品混雜、不同規格的產(chǎn)品混雜、原料在制品到處搬運等等。這些都在無(wú)形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產(chǎn)的理念進(jìn)行持續改善，不斷改進(jìn)，定會(huì )取得更大的時(shí)效。
在精益管理培訓以后，大家進(jìn)一步認識到精益管理這種思想和方法的核心實(shí)質(zhì)所在，即：減少浪費、降低成本、提高效率、持續改善、提升滿(mǎn)意度。精益管理不同于績(jì)效管理、目標管理、精細管理等其它的管理理論和方式，它以識別管理中的浪費并持續地減少浪費為核心思想，通過(guò)一系列的方法和工具來(lái)定義管理中的精益。
通過(guò)學(xué)習，我們不僅了解了如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的浪費，同時(shí)也掌握了解決浪費和問(wèn)題的方法，對我們持續推進(jìn)精益管理、減少浪費、提高工作效率有重要的推進(jìn)作用。
我將不斷提高自己，從點(diǎn)滴的小事做起，將精益的理念滲透到工作中，為xx的發(fā)展盡自己最大努力。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )14
我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓。此次培訓，是xx人力資源部xx老師為我們主講。通過(guò)這兩天對精益生產(chǎn)理論的學(xué)習，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進(jìn)管理理念，是管理方法革新上的'一個(gè)里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個(gè)永無(wú)止境的精益求精的過(guò)程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中的一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)（就是現在提倡的拉式生產(chǎn)）的同時(shí)也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節上的不增值活動(dòng)，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實(shí)現精益生產(chǎn)的基礎是穩定的生產(chǎn)運作，及時(shí)供貨和穩定的質(zhì)量保證是實(shí)現滿(mǎn)足精益生產(chǎn)的兩大推動(dòng)力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿(mǎn)足發(fā)展的基石。xxxx有限公司作為制造型企業(yè)，在市場(chǎng)經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過(guò)精益管理的方法、技術(shù)理念來(lái)推動(dòng)企業(yè)節約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話(huà)，那么企業(yè)的發(fā)展就會(huì )停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著(zhù)退步，因此企業(yè)必須進(jìn)行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產(chǎn)培訓心得體會(huì )15
精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過(guò)程的最佳利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車(chē)公司，20xx年和20xx年連續兩個(gè)年度的營(yíng)業(yè)利潤均達到美國三大汽車(chē)公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6-7倍，這是因為精益生產(chǎn)的改善，能夠同時(shí)達成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善。
精益生產(chǎn)是貫徹以人為本的思想，通過(guò)管理模式、人員組織、制造過(guò)程、產(chǎn)品結構和市場(chǎng)供求等方面的變革，精簡(jiǎn)生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西，減少一切浪費，使生產(chǎn)系統能很快適應用戶(hù)需求的不斷變化，降低生產(chǎn)成本，并能最終達到包括市場(chǎng)供銷(xiāo)在內的各方面最的結果�！熬北硎揪�、精確、精美；“益”表示利益、效益。
經(jīng)過(guò)兩天的學(xué)習，我收獲頗多。深刻領(lǐng)會(huì )到，作為一名合格的基層管理者，應該如何更、更合理掌控分管雞場(chǎng)的生產(chǎn)運作；并領(lǐng)悟到，應該以管理促創(chuàng )新，以創(chuàng )新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為種雞場(chǎng)又又快地發(fā)展保駕護航。針對這次培訓學(xué)習，我做了以下幾點(diǎn)總結：
一、降低基層管理人員提出改進(jìn)、創(chuàng )新的門(mén)檻�；鶎尤藛T只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)基層人員的創(chuàng )造熱情，將員工的智慧充分加以利用。
二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率。操作的浪費在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動(dòng)化�！吧偃嘶笔菑摹笆∪嘶边^(guò)度得來(lái)的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現。而“自動(dòng)化”除了設備自動(dòng)化外，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門(mén)，人的.“自動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘一個(gè)人的潛力，使的在少人的情況下能完成預期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動(dòng)化”。
四、柔性生產(chǎn)�！叭嵝陨a(chǎn)”實(shí)際就是我們常說(shuō)的“一崗多能”，如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎。要使每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓及實(shí)踐的機會(huì )，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實(shí)踐中提高操作技能。
五、讓現場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F場(chǎng)管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場(chǎng)的浪費而服務(wù)的，只有建立起現場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現場(chǎng)管理真正地做。
以上是我的培訓心得，以后我會(huì )在工作中落實(shí)精益生產(chǎn)的管理要求，以多快省為標準，對現有的生產(chǎn)組織開(kāi)展系統優(yōu)化工程，力求投入最小化，產(chǎn)出最大化。
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