精益生產(chǎn)心得體會(huì )【推薦】
當我們備受啟迪時(shí)，可以將其記錄在心得體會(huì )中，這樣能夠培養人思考的習慣。那么你知道心得體會(huì )如何寫(xiě)嗎？以下是小編為大家收集的精益生產(chǎn)心得體會(huì )，僅供參考，大家一起來(lái)看看吧。
精益生產(chǎn)心得體會(huì )1
作為制造型企業(yè)，現在在市場(chǎng)經(jīng)濟的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。通過(guò)對精益生產(chǎn)理論學(xué)習，我對精益生產(chǎn)的理解更為深入。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進(jìn)的管理理念它的核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節上的不增值活動(dòng)，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實(shí)現精益生產(chǎn)的基礎是穩定的生產(chǎn)運作，及時(shí)供貨(jit)和穩定的質(zhì)量保證(自?xún)P化)是實(shí)現精益生產(chǎn)兩大推動(dòng)力。
現將本次學(xué)習體會(huì )到的有關(guān)精益生產(chǎn)的內容總結如下：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不會(huì )對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說(shuō)資金的積壓。要解決這些問(wèn)題需要做均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做多樣化的基礎。
二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率
操作的浪費在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動(dòng)化
“少人化”是從“省人化”過(guò)度得來(lái)的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現。而“自動(dòng)化”除了設備自動(dòng)化外，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門(mén)，人的“自動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動(dòng)化”。
四、柔性生產(chǎn)
“柔性生產(chǎn)”實(shí)際就是我們常說(shuō)的“一崗多能”，如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎。要使每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓及實(shí)踐的機會(huì )，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實(shí)踐中提高操作技能。
企業(yè)精益生產(chǎn)滲透于企業(yè)各個(gè)環(huán)節，是一個(gè)需要全員參與、共同推動(dòng)的，要實(shí)行精益生產(chǎn)，要關(guān)注以下幾個(gè)環(huán)節：
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng )新的門(mén)檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。
這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng )造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會(huì )造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進(jìn)行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節先將第八大浪費減到最小。
生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的.計劃，肯定會(huì )造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進(jìn)行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿(mǎn)現場(chǎng)的弊端。
3、讓現場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F場(chǎng)管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場(chǎng)的浪費而服務(wù)的，只有建立起現場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現場(chǎng)管理真正地做。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應科學(xué)、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時(shí)溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問(wèn)題的制度，為持續改善創(chuàng )造條件，創(chuàng )造出勇于和樂(lè )于面對問(wèn)題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的�？傊�，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì )帶來(lái)意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計劃，而是學(xué)會(huì )控制變化。
精益生產(chǎn)心得體會(huì )2
首先感謝公司提供的這次難得的機會(huì )，讓我對精益生產(chǎn)有了較深入的了解。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進(jìn)的管理理念，它的核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節上的不增值活動(dòng)，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實(shí)現精益生產(chǎn)的基礎是消除一切浪費，節約成本、均衡化生產(chǎn)，及時(shí)供貨(JIT)和穩定的質(zhì)量保證(自化)是實(shí)現精益生產(chǎn)兩大推動(dòng)力。
精益生產(chǎn)主要是最大限度的減少浪費，永無(wú)止境的減少浪費，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量。豐田公司經(jīng)過(guò)半個(gè)世紀的不斷探索與實(shí)踐，豐田生產(chǎn)方式不斷充實(shí)、發(fā)展、完善，已經(jīng)形成了一個(gè)將科學(xué)管理、技術(shù)創(chuàng )新、信息革命融為一體的較完整管理體系。精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營(yíng)成本為主要目標的生產(chǎn)方式�，F在我把學(xué)習到的內容整理如下：
1.杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率
操作的浪費在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。在我們現場(chǎng)有好多可以改善減少浪費的地方，如：焊工的等待浪費、工裝實(shí)現不了SMED(快速換模)，員工動(dòng)作上的浪費等等。
2.柔性化、少人化、自動(dòng)化
“柔性化”實(shí)際就是我們常說(shuō)的“一崗多能”，也就是我們常說(shuō)的“多能工”如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎�！吧偃嘶笔菑摹笆∪嘶边^(guò)度得來(lái)的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現。不做機器的看守人，設備實(shí)現真正的“自動(dòng)化”外，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門(mén)，人的“自動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動(dòng)化”。兵在于精，人再多工作量不一定可以提高很多。我們現在的多能工已經(jīng)快“絕跡”了。員工們的崗位已基本處于定崗狀態(tài)（除關(guān)鍵崗位需定專(zhuān)人和儲備人員外）人員的靈活性調動(dòng)比較被動(dòng)。馬上要進(jìn)入生產(chǎn)旺季，對多能工的人員儲備尤為重要。
3.現場(chǎng)IE管理改善及5s
IE，是工業(yè)工程的'簡(jiǎn)稱(chēng)，是為了排除工作中的不經(jīng)濟、不均衡和不合理現象，使我們更加舒適、快捷、低成本生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品，更好的為客戶(hù)提供服務(wù)的手法。通過(guò)現場(chǎng)5s’三定”實(shí)現目視化管理。排除不合理、不均衡和不經(jīng)濟的現象。我們在改善的過(guò)程中要嚴格按照改善的步驟，即發(fā)現問(wèn)題、提出疑問(wèn)→分析現狀→找出問(wèn)題的根源（基于5W1H調查表）→制定出相應的對策→團隊合作實(shí)施并評價(jià)改善方案→制定標準防止問(wèn)題再次發(fā)生。這樣不斷的重復的發(fā)現問(wèn)題解決問(wèn)題，最終提高品質(zhì)，降低成本。例如：PDCA，ABCDEF（要準確、要更好、要省錢(qián)、要可行、更容易、更快）
4.生產(chǎn)線(xiàn)平衡，消除瓶頸
生產(chǎn)線(xiàn)平衡是對生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化、均衡化，調整各工序或工位的作業(yè)負荷或工作量，使各工序的作業(yè)時(shí)間盡可能相近或相等，最終消除各種等待浪費現象，達到生產(chǎn)效率最大化。它是生產(chǎn)流程設計與作業(yè)標準化中最重要的方法。通過(guò)平衡生產(chǎn)，可以加深理解“一個(gè)流”生產(chǎn)模式及熟悉“單元生產(chǎn)”的編制方法，它是一切新理論與新方法的基礎。
提高生產(chǎn)線(xiàn)平衡效率的意義
1減少工序間的在制品,減少現場(chǎng)場(chǎng)地的占用
2減少工程之間的預備時(shí)間,縮短生產(chǎn)周期，JIT得以保證3消除人員等待現象,提升員工士氣
4改變傳統小批量作業(yè)模式，使其達到一個(gè)流生產(chǎn),大大減少生產(chǎn)過(guò)剩的產(chǎn)生。
5可以穩定和提升產(chǎn)品品質(zhì)
6提升整體生產(chǎn)線(xiàn)效率和降低生產(chǎn)現場(chǎng)的各種浪費……
以“豐田模式”概念、現場(chǎng)管理和穩定的目標標準化為基礎，JIT和自化的支撐再加上穩定及有執行力的人員團隊，不斷地改善，減少浪費。最終實(shí)現最佳品質(zhì)、最低成本、最短交期。實(shí)現精益生產(chǎn)非一日一朝的事情，我們需要時(shí)刻秉持著(zhù)精益生產(chǎn)的信心，不斷的發(fā)現問(wèn)題，解決問(wèn)題才能不斷地進(jìn)步、發(fā)展、完善。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種文化，相信實(shí)現精益生產(chǎn)我們會(huì )越來(lái)越近！
精益生產(chǎn)心得體會(huì )3
有幸參加濰柴揚州公司組織的精益生產(chǎn)培訓，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個(gè)部門(mén)的生產(chǎn)運作；如何以管理促創(chuàng )新，以創(chuàng )新促生產(chǎn)，以“
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng )新的門(mén)檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的`創(chuàng )造熱情。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會(huì )造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進(jìn)行細致的工作，然后再制訂出科學(xué)的計劃。
3、現場(chǎng)管理應當為生產(chǎn)服務(wù)而非成為障礙。它是生產(chǎn)管理的基石，能夠有效地整頓現場(chǎng)浪費。例如，豐田公司的“5s管理”就是一種為優(yōu)化現場(chǎng)管理而服務(wù)的方法。只有明確現場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能真正做好現場(chǎng)管理工作。
4、在制定工藝時(shí)，工藝人員應根據實(shí)際情況科學(xué)地確定加工余量的大小，避免過(guò)多或不足的加工，并與設計及時(shí)溝通圖紙中尺寸和粗糙度等嚴格要求的部分。在審圖時(shí)，應適當放松不必要的嚴格要求，以降低加工難度和加工時(shí)間。這樣可以提高生產(chǎn)效率，減少浪費，節約資源。
5、我們不能僅僅依靠事后管理來(lái)解決產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題。應該建立改進(jìn)制度，為持續改進(jìn)創(chuàng )造條件，并嚴格管控生產(chǎn)過(guò)程，預防問(wèn)題的發(fā)生。我們需要營(yíng)造一個(gè)敢于面對問(wèn)題、樂(lè )于解決問(wèn)題的氛圍，并為員工提供相關(guān)培訓，提高他們對問(wèn)題追溯和解決能力，從而實(shí)現全員抓質(zhì)量的目標。
最后，我堅信，無(wú)論從哪個(gè)小細節入手，只要不斷地將精益理念滲透進(jìn)日常生產(chǎn)中，就能夠收獲意想不到的成果。我們必須相信：總有一天，在面對生產(chǎn)計劃無(wú)法跟上變化的情況下，我們不再需要去改變計劃，而是可以掌控變化。
吳xx
20xx年03月26日
精益生產(chǎn)心得體會(huì )4
我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓。此次培訓，是xx人力資源部xx老師為我們主講。通過(guò)這兩天對精益生產(chǎn)理論的學(xué)習，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進(jìn)管理理念，是管理方法革新上的一個(gè)里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個(gè)永無(wú)止境的精益求精的過(guò)程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中的一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)（就是現在提倡的拉式生產(chǎn)）的同時(shí)也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節上的不增值活動(dòng)，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實(shí)現精益生產(chǎn)的基礎是穩定的生產(chǎn)運作，及時(shí)供貨和穩定的質(zhì)量保證是實(shí)現滿(mǎn)足精益生產(chǎn)的兩大推動(dòng)力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的.源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿(mǎn)足發(fā)展的基石。xxxx有限公司作為制造型企業(yè)，在市場(chǎng)經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過(guò)精益管理的方法、技術(shù)理念來(lái)推動(dòng)企業(yè)節約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話(huà)，那么企業(yè)的發(fā)展就會(huì )停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著(zhù)退步，因此企業(yè)必須進(jìn)行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產(chǎn)心得體會(huì )5
在本文中，我將分享我在一家制造企業(yè)中的精益生產(chǎn)經(jīng)歷。作為一名生產(chǎn)經(jīng)理，我的職責是推動(dòng)生產(chǎn)流程的改進(jìn)，提高生產(chǎn)效率，降低成本。
在我們的生產(chǎn)線(xiàn)上，存在許多不創(chuàng )造價(jià)值的步驟，如等待物料、過(guò)多庫存等。這些都會(huì )導致生產(chǎn)效率低下，增加成本。我們首先從優(yōu)化物料管理開(kāi)始，實(shí)施了及時(shí)配送和庫存管理，消除了等待時(shí)間和不必要的庫存成本。然后，我們進(jìn)行了生產(chǎn)流程分析，找出了生產(chǎn)線(xiàn)上最浪費的環(huán)節，如過(guò)度生產(chǎn)、等待等，通過(guò)持續改進(jìn)這些環(huán)節，我們提高了生產(chǎn)效率。
在這個(gè)過(guò)程中，我學(xué)習到了精益生產(chǎn)的.精髓。精益生產(chǎn)不僅僅是一種生產(chǎn)方式，更是一種思維方式，它要求我們不斷尋找并消除生產(chǎn)過(guò)程中的浪費，使生產(chǎn)過(guò)程更加高效，產(chǎn)品更加優(yōu)質(zhì)。
通過(guò)這次經(jīng)歷，我深刻地認識到了精益生產(chǎn)的重要性。首先，精益生產(chǎn)可以提高生產(chǎn)效率，降低成本。其次，通過(guò)持續改進(jìn)，我們可以提高員工的積極性和工作滿(mǎn)意度。最后，精益生產(chǎn)可以幫助企業(yè)建立持續改進(jìn)的文化，使企業(yè)在競爭中保持領(lǐng)先。
總之，精益生產(chǎn)是一種值得我們深入學(xué)習和實(shí)踐的生產(chǎn)方式。通過(guò)精益生產(chǎn)的實(shí)踐，我們不僅可以提高生產(chǎn)效率，降低成本，還可以提高員工的滿(mǎn)意度和工作積極性。我相信，在未來(lái)的工作中，我會(huì )繼續應用精益生產(chǎn)的理念，為企業(yè)的發(fā)展做出更大的貢獻。
精益生產(chǎn)心得體會(huì )6
如果讓我用一句話(huà)來(lái)概括精益思想的話(huà)，那就是杜絕一切形式的浪費。
在接觸這個(gè)概念之前，我們身處周遭的環(huán)境，感覺(jué)不到任何的問(wèn)題，但真正開(kāi)始了解精益的概念之后， 發(fā)現我們實(shí)際上是生活在浪費的海洋的孤島上。 當我們認為事情已經(jīng)做得足夠好的時(shí)候，往往仍然很糟糕。
排隊引發(fā)的思考
拿最近的公司年度體檢作為例子，在此之前，體檢都是在區醫院里進(jìn)行的，這座醫院是一個(gè)著(zhù)名的寧波籍華僑包玉剛在八十年代捐贈建立，在當時(shí)是本地最好的醫院，時(shí)過(guò)境遷，已經(jīng)略顯陳舊了。受限于醫療條件，每年的體檢是一件頗費周折的事，每個(gè)地方都排起了隊，無(wú)論你什么時(shí)候去，都弄得差不多要到中午才能把所有的項目搞完。
今年這家醫院在附近租了一個(gè)嶄新的辦公樓，專(zhuān)門(mén)設置了體檢中心。我想這下以前的問(wèn)題應該可以解決了吧，既然擁有了足夠的場(chǎng)地，應該不會(huì )耗太多時(shí)間吧。
實(shí)際上，我從八點(diǎn)進(jìn)中心，到十點(diǎn)鐘左右才完成所有流程，花去兩個(gè)小時(shí)，但如果把所有體檢科室的時(shí)間相加，估計都沒(méi)有半個(gè)小時(shí)。那這多出來(lái)的一個(gè)半小時(shí)是怎么回事呢？ 是不是理所應當的呢？這個(gè)問(wèn)題我們可以說(shuō)道說(shuō)道。
由于生活在中國的緣故，我們從出生開(kāi)始就要習慣排隊等待了（甚至出生也是要在醫院里排隊等著(zhù)進(jìn)產(chǎn)房做接生的），我們排隊上公交，排隊辦各種手續，排隊買(mǎi)房子，總之一切要等，久而久之，國人對于時(shí)間上的浪費不但產(chǎn)生了抗體，也找到了自圓其說(shuō)的理由，如資源少不夠分啦，人口多，基礎設施薄弱啦之類(lèi)。人間正道是滄桑，如今咱國家各類(lèi)工業(yè)產(chǎn)品產(chǎn)能都差不多世界第一了，東西多得賣(mài)不掉，大學(xué)生多得就不了業(yè)，基礎設施搞得太多經(jīng)濟都過(guò)熱了，人口老年化，人口也少了。 不過(guò)有一樣事從未更名，那就是我們還是得排隊排下去。
不排隊就這么難嗎? 就一定要增加更多的人力和基礎設施投入嗎? 就一定是權貴們才能享受的特殊服務(wù)嗎? 我看未必，只需要減少浪費，就可以在不增加人力，不增加投入的基礎上，大大減少等待的時(shí)間。
浪費無(wú)處不在
精益思想大師大野耐一對浪費這么定義:殘次品，無(wú)需求商品的過(guò)量生產(chǎn)，等待進(jìn)一步處理或消耗的商品庫存，不必要的工序，人員的不必要走動(dòng)，商品的不必要搬運以及等待等等。
我們回到前文提到的體檢中心，讓我們看看整個(gè)體檢流程有多少浪費存在吧。
1、到體檢中心，要走到走廊盡頭去拿體檢單，再走回來(lái)準備體檢。
2、要最先進(jìn)行的驗血，尿檢和b超放在中間，體檢人員需要來(lái)回走動(dòng)， 體檢完成后仍然需要走到走廊盡頭去取早餐。(血驗血和b超要空腹)。
3、在廁所取出尿樣后仍然需要送回原檢驗室。
3、很多科室排著(zhù)長(cháng)龍，為了防止有人插隊，就增派一名醫生在門(mén)口維持秩序，同時(shí)因為維持秩序所需要的時(shí)間不多，這些醫生也可以看報紙打發(fā)空閑。 4、一些技術(shù)要求簡(jiǎn)單的比如五官和內外科檢查，只設有一個(gè)醫生，導致人多得擠滿(mǎn)了走廊，影響其他人員走動(dòng)。
5、體檢人員并不知道體檢的順序，來(lái)回跑動(dòng)。
6、量血壓的科室醫生很快完成工作，因為偶爾才來(lái)一個(gè)人，只能等待。
7、一些大型檢測設備(如x光機)等，使用的人極少，占用了很大的空間。而小型拍片設備只有一臺。
8、一些搞不清楚體檢流程的人員因為提前吃了早飯，需要再等待半個(gè)小時(shí)才能進(jìn)行驗血和b超。
其他可以再仔細分析的產(chǎn)生浪費的細節等。
既然這么多浪費，那么都是什么原因導致浪費的呢? 為什么沒(méi)有想到要做改善呢?
產(chǎn)生浪費的原因
產(chǎn)生浪費的原因首先是我們根深蒂固的陳舊思想，這種思想認為一切浪費的根源是我們的人口多以及素質(zhì)低。不可否認，這是原因的一部分，但大部分時(shí)候，這只是借口，要知道，人是最大的資源和價(jià)值，而不是累贅。
其次，經(jīng)過(guò)改革開(kāi)放的洗禮，我們的腦袋被這樣一種宣傳充斥:進(jìn)口了發(fā)達國家一套先進(jìn)設備之后，某某公司或單位發(fā)生了巨大改變，生產(chǎn)效率迅速提高， 實(shí)現了現代化。 我們長(cháng)期以來(lái)，一直認為只有更先進(jìn)的設備，才能提高效率，但先進(jìn)設別無(wú)疑使很貴的，一般的公司消費不起，于是某些'有識之士'就長(cháng)吁短嘆，無(wú)所作為，把責任歸咎于公司沒(méi)有足夠的資金。很荒謬的是，如果現有的狀況能賺取足夠的資金， 根本就不需要提高生產(chǎn)效率。
另外一種較讓人欣慰的原因是， 每個(gè)人都在勤奮工作，但仍然無(wú)法避免整體上的低效率。正如前面所說(shuō)的體檢流程，可以說(shuō)每個(gè)醫生都很盡職，有些醫生從早上到中午，連喝水的時(shí)間都沒(méi)有。于是大家都默認了這種狀態(tài)， 遇到工作緊張時(shí)，就用加班的方式來(lái)應對。 但實(shí)際上，沒(méi)有一個(gè)醫生負責體檢的整個(gè)流程管控， 每個(gè)醫生僅僅負責自己的那部分。
總而言之，用不客氣的話(huà)來(lái)說(shuō)，產(chǎn)生浪費的根源是我們自身思想上的懶惰。遇到實(shí)際的困難，要么說(shuō)幾句抱怨的話(huà)，要么幻想著(zhù)新建大樓，購買(mǎi)更先進(jìn)的設備，要么埋頭苦干，做到自己心安理得即可。
這些浪費已經(jīng)讓客戶(hù)消費者心懷不滿(mǎn)， 而產(chǎn)品服務(wù)提供者也怨聲載道，同時(shí)老板對此也深?lèi)和唇^，因為毫無(wú)疑問(wèn)，低效率的工作對利潤傷害很大，很多公司因此而倒閉。不用擔心倒閉的國企或事業(yè)單位， 也因為效率低下，頻繁更換負責人，內部死氣沉沉。
有沒(méi)有辦法在不需要大投入的前提下，就可以提高效率，提供給客戶(hù)更滿(mǎn)意的產(chǎn)品或服務(wù)?
改變從自身開(kāi)始
首先需要重新定義產(chǎn)品(包括服務(wù))的價(jià)值， 價(jià)值只能由最終客戶(hù)來(lái)定義， 還是拿體檢做例子， 最終客戶(hù)是體檢者，他們需要的是精確的檢驗，清楚的流程， 高效快速地完成體檢。但實(shí)際上，各個(gè)科室的醫生們對價(jià)值的定義是完全與體檢者的需求脫節的， 醫生們追求的是自己技能的精益求精，他們是不會(huì )關(guān)心外面到底排多長(cháng)的隊的，而不會(huì )在乎各個(gè)科室的布局有多么混亂進(jìn)而讓體檢者身處迷宮的。 同樣，在傳統的公司里，每個(gè)部門(mén)的人考慮問(wèn)題大多從本部門(mén)出發(fā)， 生產(chǎn)的人只管把產(chǎn)品生產(chǎn)出來(lái)，設備的維護狀況，原材料的使用， 他們是很少關(guān)心的'。技術(shù)部門(mén)的人也只關(guān)心新的技術(shù)是否夠先進(jìn)， 至于方便不方便操作， 員工對這項技術(shù)是否足夠了解，他們也不會(huì )過(guò)問(wèn)。質(zhì)量部門(mén)也只管自己最后的抽樣檢測，發(fā)現不合格就要求返工，不會(huì )關(guān)心生產(chǎn)過(guò)程中原本可以避免的質(zhì)量問(wèn)題。 但客戶(hù)是不會(huì )關(guān)心各個(gè)部門(mén)工作到底是否繁忙辛苦，每個(gè)人為公司又做了多少貢獻�？蛻�(hù)只關(guān)心的是，是否準時(shí)供貨，同時(shí)價(jià)格要低，質(zhì)量還要不輸于同行。 那種遇到成本壓力只知道漲價(jià)的公司終將被消費者拋棄， 即便是倒不掉的國企或事業(yè)單位，也會(huì )從此失去消費者信任，一旦新的競爭者被允許進(jìn)入，他們就會(huì )遭遇不測。
要有效地杜絕浪費，就必須改變舊思維，打破封閉的部門(mén)藩籬， 從客戶(hù)的角度重新定義價(jià)值，讓所有的人圍繞這個(gè)價(jià)值而開(kāi)展工作，而不是各自部門(mén)的小九九， 這種思維的突破是非常困難的，也是首先要做到的。
第二，要消除不必要的步驟，有些工序是完全可以消除的，比如過(guò)多的質(zhì)量檢驗，這些本身可以在生產(chǎn)階段就做好的。 有些工序是可以合并到另一個(gè)工序的， 比如這邊的零件生產(chǎn)好，放到盒子里，再送到另一個(gè)部門(mén)，另一個(gè)部門(mén)打開(kāi)盒子，把零件拿出來(lái)再拼裝， 這來(lái)回運輸和重復開(kāi)啟包裝盒子的過(guò)程就是浪費。 有些產(chǎn)品零件過(guò)多，規格又不一樣，可以盡可能地減少零件的數量，同時(shí)把零件標準化，不同的產(chǎn)品使用相同的零件，可以大大減少頻繁更換規格的時(shí)間。
第三，讓價(jià)值流動(dòng)起來(lái)。 產(chǎn)品或服務(wù)的過(guò)程，如果能做到像河流一樣從源頭一直順暢地流到客戶(hù)那里去，那么無(wú)論從時(shí)間上，還是質(zhì)量上，都將會(huì )有改進(jìn)。 部門(mén)間的阻滯，不必要的庫存，生產(chǎn)現場(chǎng)布局上的混亂， 就像河流中的礁石，阻礙著(zhù)水的流動(dòng)。我們需要要把這些障礙清除掉。要按照流動(dòng)的價(jià)值，把各個(gè)部門(mén)工序合理布局，減少不必要的來(lái)回走動(dòng)。
同時(shí)，應該避免某個(gè)工序過(guò)少或過(guò)多地生產(chǎn)產(chǎn)品， 這樣會(huì )產(chǎn)生阻滯，使得前面或后面的工序出現等待， 盡可能使用小型的設備，以便能快速地調整產(chǎn)品規格，大型設備雖然生產(chǎn)同一型號的產(chǎn)品具有規模優(yōu)勢，但現在的社會(huì )需求多樣化， 一家公司往往有上百種產(chǎn)品型號，大型機械在快速轉換上并不具備優(yōu)勢。
第四，'準時(shí)生產(chǎn)'的概念，即這個(gè)崗位上組裝時(shí)剛剛需要到這個(gè)零件， 從上游完成的零件就輸送到手邊了。 倉庫里剛剛缺少一個(gè)零件，供應商的送貨車(chē)就出現了。 減少了庫存，就可以省出更多的空間用于生產(chǎn)，同時(shí)也節省出了原本用于備貨的現金。這些錢(qián)可以拿來(lái)買(mǎi)更先進(jìn)的設備，或者用于收購。
由于價(jià)值已經(jīng)流動(dòng)起來(lái)，從根本上減少了排隊的可能，那些原本雇來(lái)維持秩序或催活的人就可以調去做其他工作了，節省了大量的人力。
準時(shí)生產(chǎn)做到極致，就會(huì )形成一個(gè)拉動(dòng)效應，客戶(hù)需要一件商品，就生產(chǎn)一件商品，不多不少，沒(méi)有備貨，也沒(méi)有產(chǎn)品庫存。節約了場(chǎng)地，減少了人員，也多出了大量的現金，這些顯而易見(jiàn)的好處，并不是通過(guò)大量的技術(shù)和資金投入帶來(lái)的。
第五，持續改善。完成前面的工作之后，就可以看到明顯的改進(jìn)，但如果就此停步不前，也會(huì )很快回到原先的狀態(tài)，因為人的思想慣性很大，只有不斷地持續做改進(jìn)，才能形成新的精益思維方式。 不要認為我們完成了一輪精益改進(jìn)后就沒(méi)有什么浪費存在了，我們身處浪費的海洋，有很多浪費是需要我們不斷發(fā)現并消除的。
即便自己所在的企業(yè)已經(jīng)徹徹底底完成了精益化的流程再造，但因為自己企業(yè)產(chǎn)品在原料和配件上面的成本占了很大一部分，這個(gè)時(shí)候就可以通過(guò)幫助原料和配件供應商實(shí)現精益化來(lái)進(jìn)一步節省成本實(shí)現雙贏(yíng)。 供應商降低了成本，一方面可以降低供貨價(jià)格，另一方面，其本身也因為成本降低更多而獲利。更不說(shuō)維持原價(jià)向其他公司供貨而獲取暴利了。
知易而行難 關(guān)于精益生產(chǎn)的書(shū)已經(jīng)是汗牛充棟了，很多企業(yè)也引入了精益生產(chǎn)的概念，但如果我們足夠留心，浪費仍然是到處存在，甚至有些觸目驚心的。在我們這個(gè)人均資源匱乏的國家，很多單位和個(gè)人，卻對美國式的消耗模式趨之若鶩。另一方面，一些較落后地區的企事業(yè)單位，抱定了等有錢(qián)了就可以提高效率的想法，逐漸失去競爭力。我們應當立足中國的實(shí)際，用自身的實(shí)踐，創(chuàng )造出適合中國發(fā)展的精益思想，也為世界貢獻出本民族的獨特智慧。 不能僅僅滿(mǎn)足做個(gè)世界工廠(chǎng)，把思考的權力和好處都拱手讓人。
精益生產(chǎn)心得體會(huì )7
20xx年12月20日，我參加了寶鼎重工領(lǐng)導力提升研修班的學(xué)習，課程的題目是"精益生產(chǎn)現場(chǎng)管理之6S實(shí)戰".張毅教授運用了大量日本豐田汽車(chē)公司的案例講述了精益生產(chǎn)管理的發(fā)展史，同時(shí)表達了精益生產(chǎn)管理對一個(gè)企業(yè)發(fā)展的重要意義。以下結合課程的`內容，聯(lián)系自己所在部門(mén)的工作，談?wù)劥嬖诘睦速M現象，并分析具體的改進(jìn)措施。
我所在部門(mén)為技術(shù)部，主要從事日常的產(chǎn)品工藝編制，技術(shù)圖紙的發(fā)放及歸檔。因生產(chǎn)需要，圖紙一般一式兩份，一份發(fā)放至生產(chǎn)部門(mén)用于生產(chǎn)，另一份用于留底歸檔，方便下次重復使用。技術(shù)工藝在編制完成后，一般先打印兩份，由部門(mén)內部人員進(jìn)行校對、審核圖紙的正確性，一旦發(fā)現圖紙有錯誤，就進(jìn)行更改后再次打印兩份，原先的工藝圖紙只能作廢或當草稿紙使用。如此一來(lái)，對紙張的消耗造成了不小的浪費，雖然說(shuō)紙張不是一件太貴的物品，但是積少成多，一年下來(lái)，造成紙張浪費的錢(qián)也不會(huì )是一筆小數目。舉一反三的說(shuō)，其他部門(mén)的打印量也很大，像錯誤打印的情況也會(huì )時(shí)常發(fā)生，這就需要想辦法杜絕這一浪費現象的發(fā)生或者盡量少發(fā)生。
看到這一現象的發(fā)生就需要找辦法改進(jìn)，提出改進(jìn)措施。就自己部門(mén)上述問(wèn)題而言，首先開(kāi)始階段，我們可以嘗試先打印一份圖紙進(jìn)行校對、審核，如果圖紙錯誤，就再打印一份，這樣做至少可以減少一半的浪費現象。其次，我們可以嘗試進(jìn)行電子版校對、審核，即不打印工藝圖紙，將編制好的工藝文件通過(guò)共享文件在計算機上進(jìn)行校對、審核，一旦有錯誤信息立即反饋給編制人員，進(jìn)行及時(shí)更正，無(wú)錯誤信息后，打印紙質(zhì)版工藝文件兩份。通過(guò)以上舉措，達到徹底杜絕這一浪費現象的發(fā)生。
精益生產(chǎn)心得體會(huì )8
經(jīng)過(guò)兩天的精益培訓，我認識到自己僅僅是聽(tīng)說(shuō)過(guò)精益的概念，離真正理解和實(shí)施精益還有很長(cháng)的一段路要走。然而，這次培訓中所學(xué)習到的理念和工具對我的工作仍有極大的啟發(fā)作用。
有幾個(gè)關(guān)鍵詞：速度、浪費、庫存、瓶頸、價(jià)值流程圖。
所謂速度，企業(yè)發(fā)展不再僅僅是追求規模和營(yíng)銷(xiāo)增長(cháng)的速度，更加注重資金周轉速度。對于企業(yè)來(lái)說(shuō)，執行力是核心，而生意的核心在于周轉。過(guò)去，賺錢(qián)的方式是通過(guò)高價(jià)銷(xiāo)售，提高利潤率，例如在商品供應短缺的時(shí)代，囤積居奇可以獲得巨額利潤；然而，如今最有效的賺錢(qián)方法是快速出手，提高周轉率，這既包括企業(yè)外部的資金周轉率，也包括企業(yè)內部的庫存周轉率。目前，企業(yè)的生存與客戶(hù)市場(chǎng)息息相關(guān)，未來(lái)的趨勢是小批量、多品種，更需要我們追求速度。
如何加快速度，可以通過(guò)消除浪費來(lái)縮短生產(chǎn)周期。最關(guān)鍵的就是降低庫存，因為庫存是企業(yè)經(jīng)營(yíng)萬(wàn)惡之源，是浪費的最終表現形式。我想庫存在表面是占用了資金，但實(shí)際更本質(zhì)的是占用了時(shí)間，即影響了速度。庫存掩蓋了企業(yè)的大量問(wèn)題。
在解決企業(yè)的各種問(wèn)題，降低庫存時(shí)，最緊迫的是解決瓶頸問(wèn)題，平衡生產(chǎn)。要抓大放小，改善瓶頸、關(guān)鍵環(huán)節，因為瓶頸工序（過(guò)程）的產(chǎn)出（效率）決定工廠(chǎng)的產(chǎn)出（效率）。
精益生產(chǎn)的目標是創(chuàng )造價(jià)值�？s短產(chǎn)品的生產(chǎn)周期是迅速適應市場(chǎng)需求的關(guān)鍵，而價(jià)值流程圖（VSM）分析方法正是了解產(chǎn)品生產(chǎn)周期的有效工具。它旨在暴露存在的浪費問(wèn)題，并徹底排除浪費。只有識別了問(wèn)題，才能改善。我想，要運用此工具，一定要深入現場(chǎng)，選擇典型產(chǎn)品，重點(diǎn)把握庫存和時(shí)間計算，而不要紙上談兵。
在培訓中，我參加了一次模擬生產(chǎn)實(shí)踐，深入了解了精益生產(chǎn)理念，并體驗了改進(jìn)帶來(lái)的效果。在這個(gè)模擬中，我們從按計劃生產(chǎn)開(kāi)始，逐漸過(guò)渡到看板拉動(dòng)生產(chǎn)，并進(jìn)行了多項改善（包括TPM、SMED、6σ），最終實(shí)現了JIT單件流的生產(chǎn)模式。然而，我們也認識到了一個(gè)問(wèn)題：看板拉動(dòng)模式本身并不能解決核心問(wèn)題。就如同我們常常引入某個(gè)新概念，但結果做到一半就拋棄掉，認為它沒(méi)用。這說(shuō)明一個(gè)概念并不能解決全部問(wèn)題。實(shí)際上，我們需要解決的是企業(yè)內部設備、人員、質(zhì)量、工藝、流程等各方面存在的問(wèn)題，這些問(wèn)題都被庫存所掩蓋。要解決這些問(wèn)題，我們可以應用TPM等工具，其基礎可由5S、生產(chǎn)節拍等構建而成。
將精益生產(chǎn)的要點(diǎn)總結為：現場(chǎng)發(fā)掘并解決問(wèn)題，然后持續改進(jìn)。無(wú)論精益還是6σ，都在踐行一個(gè)樸素的.原理，PDCA持續改進(jìn)，并有一個(gè)目標，創(chuàng )造價(jià)值。
精益生產(chǎn)是一個(gè)能形成巨大競爭力的生產(chǎn)系統，經(jīng)由不斷改善，來(lái)消除浪費，大幅度提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量，并且很快地把庫存轉換為流動(dòng)資金。但是，要實(shí)現這一切靠的是人，一個(gè)企業(yè)的成功與否全靠人，促使成功的是人，阻礙成功的也是人。一個(gè)企業(yè)的領(lǐng)導者本身要統一思想，才能帶領(lǐng)和激發(fā)員工的斗志。統一的意識最重要，意識決定行動(dòng)。因此要解決生產(chǎn)的問(wèn)題，首先要解決人的問(wèn)題。精益生產(chǎn)絕對是一次長(cháng)征，一個(gè)永無(wú)止境的改善過(guò)程，到最后一定會(huì )形成企業(yè)文化。而且實(shí)施精益必須要與具體實(shí)際相結合，如果過(guò)于教條化，只按準則辦事，往往容易失敗。在不同的階段，對人對事的方法一定是不同的。
我們雖然可能達不到完全的精益生產(chǎn)，但可以設立創(chuàng )造價(jià)值的目標，并持續改進(jìn)。我們需要不斷問(wèn)自己，我們所做的事情的目的是什么？我們應該用什么方法去實(shí)現？這樣可以幫助我們改進(jìn)現有的工作流程和解決問(wèn)題。我們應該建立信息流和物流體系，并通過(guò)統計分析來(lái)制定管理策略，而不是憑借直覺(jué)或隨意拍腦袋定數據。比如，如果半導體事業(yè)部的單晶成品率不穩定，是否可以通過(guò)IE工程來(lái)改善？在內部各工序之間調整生產(chǎn)節拍，使它們更加平衡。同時(shí)，半導體事業(yè)部和鍺晶體事業(yè)部都需要面對交貨期存在的問(wèn)題。對于鍺晶體事業(yè)部，庫存中的鍺原料（或鍺泥）占用了大量公司資金，我們需要尋找解決方案。我們需要提高每段工序的合格率，減少換型時(shí)間，甚至重新設計流程，以解決這些問(wèn)題。還有很多我們可以做的工作，讓我們一起不斷地改進(jìn)和創(chuàng )造！
如何讓企業(yè)更快地創(chuàng )收，如何識別并解決我們身邊的問(wèn)題和瓶頸，這是實(shí)現自身價(jià)值的關(guān)鍵。只有不斷尋找創(chuàng )新點(diǎn)、優(yōu)化流程，并始終保持敏銳的市場(chǎng)洞察力，企業(yè)才能在競爭激烈的市場(chǎng)中立于不敗之地。因此，我們需要掌握行業(yè)趨勢，了解客戶(hù)需求，加強產(chǎn)品創(chuàng )新，提高服務(wù)質(zhì)量，打造品牌形象，這些都是推動(dòng)企業(yè)快速發(fā)展的重要要素。
精益生產(chǎn)心得體會(huì )9
有幸參加濰柴揚州公司組織的精益生產(chǎn)培訓，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個(gè)部門(mén)的生產(chǎn)運作；如何以管理促創(chuàng )新，以創(chuàng )新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產(chǎn)” 談一談我的一些感想。
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng )新的門(mén)檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng )造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會(huì )造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進(jìn)行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿(mǎn)現場(chǎng)的弊端。
3、讓現場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F場(chǎng)管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場(chǎng)的浪費而服務(wù)的，只有建立起現場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現場(chǎng)管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應科學(xué)、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對圖中尺寸，粗糙度等嚴格要求的地方應與設計及時(shí)溝通，不必要的嚴格要求應放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的.層面上。應制定改善問(wèn)題的制度，為持續改善創(chuàng )造條件，嚴格管控生產(chǎn)過(guò)程，變亡羊補牢為未雨綢繆。創(chuàng )造出勇于和樂(lè )于面對問(wèn)題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺(jué)得，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì )帶來(lái)意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計劃，而是學(xué)會(huì )控制變化。
20xx-03-26
精益生產(chǎn)心得體會(huì )10
班組精益生產(chǎn)是一種旨在提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量的管理方法，通過(guò)消除浪費和優(yōu)化工作流程，使企業(yè)能夠更加高效地運作。在過(guò)去的一段時(shí)間里，我和我的團隊一直在探索和實(shí)踐班組精益生產(chǎn)，通過(guò)不斷的試錯和總結，我們取得了一定的成果。在這篇文章中，我將分享我們的心得體會(huì )和總結，希望可以給其他班組工作的同行提供一些參考和啟示。
首先，班組精益生產(chǎn)的核心思想是消除浪費。在我們的工作中，我們發(fā)現許多浪費是可以被避免的。比如，我們曾經(jīng)發(fā)現在生產(chǎn)線(xiàn)上，有很多產(chǎn)品在運輸和等待過(guò)程中浪費了大量的時(shí)間和資源。為了解決這個(gè)問(wèn)題，我們采取了一系列措施，比如優(yōu)化生產(chǎn)線(xiàn)布局，減少等待時(shí)間，提高運輸效率等。通過(guò)這些改進(jìn)，我們成功地減少了浪費的產(chǎn)生，提高了生產(chǎn)效率。
其次，班組精益生產(chǎn)也強調持續改進(jìn)和員工參與。我們班組鼓勵員工積極參與到生產(chǎn)流程中，提出自己的改進(jìn)意見(jiàn)和建議。我們開(kāi)展了一系列培訓和獎勵機制，激勵員工為改進(jìn)生產(chǎn)流程做出貢獻。在這個(gè)過(guò)程中，我們發(fā)現，員工的參與度和主動(dòng)性大大提高，他們不再是被動(dòng)地執行任務(wù)，而是成為了生產(chǎn)過(guò)程中的積極主導者。這種變化使我們的工作更加高效和有動(dòng)力。
另外，班組精益生產(chǎn)也重視質(zhì)量控制和問(wèn)題分析。作為班組的負責人，我們始終將質(zhì)量控制放在首位，及時(shí)發(fā)現和解決問(wèn)題。我們建立了一套完善的質(zhì)量管理體系，包括設立巡檢崗位，建立問(wèn)題反饋機制等等。通過(guò)這些努力，我們成功地減少了產(chǎn)品的次品率，提升了客戶(hù)的滿(mǎn)意度。同時(shí)，我們也意識到，問(wèn)題的發(fā)生往往是由于某個(gè)環(huán)節存在了潛在的問(wèn)題所導致的，因此我們注重問(wèn)題分析和根本原因的查找，以避免類(lèi)似問(wèn)題的再次發(fā)生。
最后，班組精益生產(chǎn)的成果需要持續的'監測和評估。通過(guò)設立關(guān)鍵績(jì)效指標和日常評估機制，我們可以及時(shí)地了解工作的進(jìn)展和問(wèn)題的存在。在這個(gè)過(guò)程中，我們發(fā)現了一些隱性的問(wèn)題，比如工人之間的溝通不暢、員工的技能和知識水平不足等。為了解決這些問(wèn)題，我們采取了一系列的培訓和激勵措施。通過(guò)不斷的監測和評估，我們能夠及時(shí)地發(fā)現問(wèn)題并及時(shí)修正，使我們的工作更加高效、流暢。
總而言之，班組精益生產(chǎn)是一種提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量的管理方法，通過(guò)消除浪費和優(yōu)化工作流程，讓企業(yè)能夠更高效地運作。我們通過(guò)實(shí)踐和總結，發(fā)現班組精益生產(chǎn)在提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量方面確實(shí)具有很大的潛力。班組精益生產(chǎn)注重消除浪費、鼓勵員工參與、強調質(zhì)量控制和問(wèn)題分析，并需要持續監測和評估。我們希望我們的心得體會(huì )和總結可以為其他班組工作的同行提供一些啟示和參考，共同進(jìn)步，實(shí)現更好的生產(chǎn)管理。
精益生產(chǎn)心得體會(huì )11
每個(gè)人對于同樣一件事情的評價(jià)和想法都是不一樣的，企業(yè)的精益生產(chǎn)也是同樣的道理呢，不同的企業(yè)對于精益生產(chǎn)的理解也是不一樣的，企業(yè)要根據企業(yè)的實(shí)際情況來(lái)發(fā)展自己的精益生產(chǎn)，這樣的精益生產(chǎn)才能取得更好的發(fā)展，下面來(lái)總結一下我對精益生產(chǎn)的一些理解和體會(huì )，分享一下自己的精益生產(chǎn)心得體會(huì )，希望對大家的精益生產(chǎn)有幫助。
1. 在沒(méi)有學(xué)習精益生產(chǎn)之前我認為精益生產(chǎn)是以5S工作方法為代表，以減少成本，
提高效益滿(mǎn)足客戶(hù)需求的全面的質(zhì)量管理體系，在生產(chǎn)、生活、管理等多個(gè)領(lǐng)域的文化理念。然而在學(xué)習之后呢，讓我更全面，更深刻的了解精益生產(chǎn)的含義：精益是一個(gè)有系統的方法，經(jīng)由不斷的改善以找出及減少浪費，并在追求完美的前提下，在客戶(hù)需求時(shí)才拉動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)進(jìn)行生產(chǎn)。最值得我們注意的是不斷的`改善，持續改善的觀(guān)念去追求完美!企業(yè)的精益管理是個(gè)很不錯的管理理念，值得運用。
2. 要學(xué)習精益生產(chǎn)首先要在思想觀(guān)念上去改變自己，在價(jià)值觀(guān)上要重塑對事物的看法，
在工作中培養，什么是良好的工作習慣，比如看見(jiàn)車(chē)間走道上或是推車(chē)邊有物料沒(méi)有按要求擺放或亂放了，我們可以主動(dòng)去糾正，從細微的角落去做，防止大的問(wèn)題發(fā)生。我們每天要做的事情，如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上，應該把更多的精力應放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上，這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個(gè)良性循環(huán)。
3. 另一方面就是要知道什么是"價(jià)值溪流",其實(shí)就是把整個(gè)工藝流程看做是一條溪流的
話(huà)，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問(wèn)題所在，然后針對性的去分析，想辦法去除最終使整個(gè)工藝流程更加合理，更加完善，使整個(gè)溪流暢通無(wú)阻，這就做到了精益生產(chǎn)的真正含義。要隨時(shí)去找到可以改進(jìn)的地方，力求做到完美。
4. 工作中要區分哪些是有價(jià)值的工作，哪些是非價(jià)值的工作，什么是浪費的工作?
精益生產(chǎn)心得體會(huì )12
一、全過(guò)程的高質(zhì)量，一次做對
質(zhì)量是制造出來(lái)的，而不是檢驗出來(lái)的。檢驗只是一種事后補救，不但成本高而且無(wú)法保證不出差錯。因此，應將品質(zhì)內建于設計、流程和制造當中去，建立一個(gè)不會(huì )出錯的品質(zhì)保證系統，一次做對。精益生產(chǎn)要求做到低庫存、無(wú)間斷流程，試想如果哪個(gè)環(huán)節出了問(wèn)題，后面的將全部停止，所以精益生產(chǎn)必須以全過(guò)程的高質(zhì)量為基礎，否則，精益生產(chǎn)只能是一句空話(huà)。
“品質(zhì)是做出來(lái)的.，不是檢驗出來(lái)的�！边@句話(huà)也是我們經(jīng)常講的，與其后面堵住，不如前面控制。所謂“千里之堤毀于蟻穴”，在所有的生產(chǎn)過(guò)程中，大家都是主人翁，每一個(gè)人、每一道關(guān)卡都是很重要的。任何一道程序出了問(wèn)題，都有可能生產(chǎn)出來(lái)不合格的產(chǎn)品。
二、標準化與工作創(chuàng )新
廠(chǎng)長(cháng)所講的標準化與工作創(chuàng )新中的一些理論，我是很認同的。如：“標準化并不是一種限制和束縛，而是將企業(yè)中最優(yōu)秀的做法固定下來(lái)，使得不同的專(zhuān)業(yè)人來(lái)做得最好，發(fā)揮最大成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創(chuàng )新和改進(jìn)�！�
經(jīng)驗轉化成理論，理論轉化成教材。教材也要根據實(shí)際發(fā)生的情況，及時(shí)更新，及時(shí)調整。專(zhuān)人做專(zhuān)事，即提高了效率，也保障了品質(zhì)。
三、尊重員工，給員工授權
尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發(fā)揮聰明才智的舞臺，為企業(yè)也為自己做得更好。出錯一定有其內在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會(huì )出現了。精益的企業(yè)雇傭的是“一整個(gè)人“，不精益的企業(yè)只雇傭了員工的“一雙手“。
讓員工也把自己的經(jīng)驗，自己的看法講出來(lái)。也許領(lǐng)導的所作出的決定可能是錯的，領(lǐng)導只看到了事情的一面，而未能看到事情的全部。在碰到問(wèn)題的時(shí)
精益生產(chǎn)心得體會(huì )13
“吾生也有涯，而知也無(wú)涯”。去年，公司通過(guò)時(shí)代光華管理學(xué)院對舉辦了企業(yè)管理知識的培訓，經(jīng)過(guò)一年的學(xué)習，我收獲頗多。深刻領(lǐng)會(huì )到，作為一名合格的中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個(gè)部門(mén)的生產(chǎn)運作；并領(lǐng)悟到，應該以管理促創(chuàng )新，以創(chuàng )新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為部門(mén)又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產(chǎn)” 談一談我的一些感想。
1973年爆發(fā)了第二次世界大戰之后最嚴重的世界性經(jīng)濟危機——第一次石油危機。日本經(jīng)濟出現了零增長(cháng)的局面，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地，惟有豐田汽車(chē)公司例外。這說(shuō)明了豐田公司有一種抗拒風(fēng)險的強有力的方法，這就是豐田生產(chǎn)方式（精益生產(chǎn)）。而精益生產(chǎn)主要是徹底杜絕企業(yè)內部各種浪費，以提高生產(chǎn)效率、提升產(chǎn)品的質(zhì)量。而豐田公司經(jīng)過(guò)半個(gè)世紀的不斷探索與實(shí)踐，豐田生產(chǎn)方式不斷充實(shí)、發(fā)展、完善，已經(jīng)形成了一個(gè)將科學(xué)管理、技術(shù)創(chuàng )新、信息革命融為一體的完整管理體系。而現在在市場(chǎng)經(jīng)濟的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。對于精益生產(chǎn)我們只是邁出萬(wàn)里長(cháng)征的第一步，所以擺在我們面前的將會(huì )是一段難及慢長(cháng)的歷程。而我們要全面開(kāi)展精益生產(chǎn)必須要從人員的意識著(zhù)手宣傳、培訓等工作，而實(shí)行動(dòng)中要從簡(jiǎn)單容易的做起。 精益生產(chǎn)有以下特點(diǎn)：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會(huì )對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說(shuō)資金的積壓。要解決這些問(wèn)題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的基礎。
二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率
操作的浪費在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動(dòng)化
“少人化”是從“省人化”過(guò)度得來(lái)的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現。而“自動(dòng)化”除了設備自動(dòng)化外，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門(mén)，人的“自動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務(wù)。所以我們在人員的.思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動(dòng)化”。
四、柔性生產(chǎn)
“柔性生產(chǎn)”實(shí)際就是我們常說(shuō)的“一崗多能”，如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎。要使
每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓及實(shí)踐的機會(huì )，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實(shí)踐中提高操作質(zhì)能。
對部門(mén)發(fā)展的思考：
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng )新的門(mén)檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng )造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會(huì )造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進(jìn)行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿(mǎn)現場(chǎng)的弊端。
3、讓現場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F場(chǎng)管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場(chǎng)的浪費而服務(wù)的，只有建立起現場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現場(chǎng)管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應科學(xué)、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時(shí)溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問(wèn)題的制度，為持續改善創(chuàng )造條件，創(chuàng )造出勇于和樂(lè )于面對
問(wèn)題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺(jué)得，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì )帶來(lái)意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計劃，而是學(xué)會(huì )控制變化。
精益生產(chǎn)心得體會(huì )14
近期,我參加了德信誠關(guān)于精益管理轉訓的授課.通過(guò)形象生動(dòng)的豐田實(shí)例,使我感受到了一次深刻的思想和管理知識的教育.進(jìn)一步啟迪了思維,開(kāi)拓了視野,細細品味感受很多.以下是我個(gè)人學(xué)習以后的一些心得體會(huì ):
一、我深刻了解到精益管理是一種意識,一種觀(guān)念;是一種認真的態(tài)度,更是一種精益求精的文化.老子云:天下難事,必做于易;天下大事,必做于細精益管理不僅是我們適應激烈競爭環(huán)境的必然選擇，也是企業(yè)發(fā)展的必然選擇。因此,在工作中實(shí)施精益管理,就是對工作過(guò)程中的每一個(gè)細節都要精益求精,做每一件事哪怕是小事,都要持高度負責的.態(tài)度,做到事無(wú)巨細,不斷培養個(gè)人扎實(shí),嚴謹的工作風(fēng)格.做到事事有人管,時(shí)時(shí)有人查,時(shí)時(shí)有計劃,事事有總結,杜絕管理上的漏洞,消除管理上的盲點(diǎn)。只有這樣，我們槐坎南方在南方水泥的對標中，在水泥行業(yè)的競爭中才能做到步步為贏(yíng)!
二、建立以人為本、全員參與的企業(yè)管理運營(yíng)平臺，以柔性化的手段和人性化的管理，處理好領(lǐng)導與職工、職工與職工、職工與組織、組織與組織之間的關(guān)系，相互之間進(jìn)行溝通和互動(dòng)，最大限度的發(fā)揮每一位員工的思維，積極開(kāi)展合理化建議活動(dòng)，為企業(yè)出謀劃策。
三、精益管理使豐田生產(chǎn)方式上升到了更高一個(gè)層次，讓我們知道了這種生產(chǎn)方式是屬于世界科學(xué)發(fā)展進(jìn)程中的必經(jīng)之路。那么如何運用好的管理方法及流程提高企業(yè)競爭力呢？就要改變陳舊思想、運用創(chuàng )新方法、采取有效實(shí)踐，最終實(shí)現提高企業(yè)競爭力的目標。JIT是一種哲學(xué)，簡(jiǎn)單模仿豐田公司并不一定會(huì )成功，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業(yè)獲得成功。
四、培訓非常重要。通過(guò)這次總經(jīng)理的集訓營(yíng)培訓和總經(jīng)理的轉訓，讓我看到各區域同事及單位同事對精益管理的認同，以及普及精益生產(chǎn)知識的重要性。今年我們推行精益化管理，著(zhù)眼點(diǎn)首先是生產(chǎn)現場(chǎng)的改善以及廣大員工的學(xué)習，讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認同精益管理，我想培訓是非常重要的。通過(guò)培訓讓大家了解精益、學(xué)好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)中，這才是做好精益工作的基礎。
五、規范和加強企業(yè)管理基礎工作，系統梳理管理流程，防止漏洞與缺陷。
細化企業(yè)的各項制度、記錄、流程、標準、監督、控制、考核體系，使企業(yè)管理基礎工作更加規范化和系統化。同時(shí)，把規定和制度化納入考評指標。如果只是一味地要求管理精細化，但在考核方面、激勵方面沒(méi)有先行一步，與精細化接軌，就必然導致精細化落不到實(shí)處。通過(guò)宣傳精細化管理，提升職工思想意識，并全員參與，實(shí)行獎罰機制，快速推進(jìn)精細化管理。
通過(guò)這次精益管理的轉訓學(xué)習,使我簡(jiǎn)單地了解了精益管理在現實(shí)工作,生活中對于個(gè)人,企業(yè)乃至整個(gè)社會(huì )的深遠意義.我將立足本職工作,放眼未來(lái),與廣大同仁們一起,發(fā)揮每一個(gè)人的作用,為企業(yè)的發(fā)展打下良好的基礎!
精益生產(chǎn)心得體會(huì )15
首先感謝公司給予我此次出國學(xué)習提升的機會(huì )，此次培訓所看到、聽(tīng)到和學(xué)到的感受很深，與其說(shuō)是感受不如說(shuō)是震撼。
先從"靜"開(kāi)始吧，名古屋沒(méi)有國內城市的喧囂，也沒(méi)有滴滴的汽車(chē)喇叭聲，更沒(méi)有行人的大聲喧嘩、吵鬧，他們認為大聲說(shuō)話(huà)會(huì )影響到旁人，是對別人的不尊重。下一個(gè)字"凈",名古屋沒(méi)有國內城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少見(jiàn)，人們產(chǎn)生的垃圾帶回家分選后再集中處理，吸煙必須到指定的吸煙場(chǎng)所，處處干凈整潔，整個(gè)城市都是4S 的真實(shí)寫(xiě)照。最后一個(gè)字"境",優(yōu)美的環(huán)境，人性化的創(chuàng )新和改善、目視化的看板隨處可見(jiàn)。不知道是豐田影響了整個(gè)日本還是日本文化促使了豐田的成功。
另外，賓館打掃衛生人員的工作方式與標準化作業(yè)，對我啟發(fā)很大。因為晚上的茶沒(méi)喝完，也沒(méi)有倒掉，早晨起來(lái)就去上課了，晚上回來(lái)發(fā)現了一個(gè)匪夷所思的事情，打掃房間的工作人員竟然用紙巾幫我蓋在了茶杯上。還有細節上的事情簡(jiǎn)直做到了極致，廁所的紙為了方便使用，都會(huì )在紙的開(kāi)始位置疊上一個(gè)小三角，既美觀(guān)又方便拿取，這樣的事情還有很多，客車(chē)座椅上的杯架，綠燈+蜂鳴的提醒，客車(chē)座椅上的安全帶防錯，參觀(guān)工廠(chǎng)互聯(lián)網(wǎng)、傳感器、大數據的應用……
以上說(shuō)的這些事例，只有滿(mǎn)足4S（全員意識和習慣的培養）、全員參與、遵守規則的前提下才能夠做到的，都是與人有關(guān)系的，由此引申出豐田"造車(chē)先育人"的管理理念，這也正是東利的經(jīng)營(yíng)哲學(xué)"利他忘我，領(lǐng)先超越".精益生產(chǎn)的精髓是徹底消除浪費，就是在以人為本（人性化）的基礎上持續改善、消除浪費。豐田非常重視人才的培養，對于人才的培養分成兩個(gè)層面，技術(shù)層面和品質(zhì)層面，并且把人才培養作為公司的發(fā)展戰略，提倡品質(zhì)在工序中締造、后工序是客戶(hù)、成本是自己生產(chǎn)出來(lái)的原則。豐田通過(guò)尊重員工、采納意見(jiàn)、加強溝通、加強培養、員工生涯培養規劃，讓員工看到希望，讓員工喜歡公司，對公司有歸屬感，來(lái)充分調動(dòng)員工的上進(jìn)心和積極性。從而發(fā)揮全員的智慧來(lái)消除浪費、持續改善。
在豐田無(wú)論是整車(chē)廠(chǎng)，還是一、二級供應商的現場(chǎng)，到處都是醒目的改善看板，看板的內容分成兩部分，一邊是改善前的狀況，一邊是改善后的狀況。改善效果產(chǎn)生的經(jīng)濟效益、參與改善人員的姓名以及得到的獎勵都寫(xiě)在看板上公布于眾，來(lái)激勵全員的改善熱情。在豐田眼里，沒(méi)有消極的員工，只要方法正確，員工都能煥發(fā)活力，因為人都需要有歸屬感，個(gè)別人的落后也會(huì )在集體向上的帶動(dòng)下發(fā)生變化，只不過(guò)時(shí)間不同而已，讓員工做事情，不求100%的改善或達到，只要有50%的可能，就開(kāi)始行動(dòng)，在行動(dòng)中現場(chǎng)現物，持續改善到100%,不要給員工過(guò)高的壓力和期望，最好只讓他伸伸手就能夠夠到，然后員工產(chǎn)生一種成就感，進(jìn)而充實(shí)感，激發(fā)出大腦的智慧，才能不斷的積極向上，給員工思考的空間，引導他們的智慧。豐田解決問(wèn)題的"三現原則",現場(chǎng)、現物、現實(shí)，就是說(shuō)，當發(fā)生問(wèn)題的時(shí)候，管理者要快速到"現場(chǎng)"去，親眼確認"現物",認真探究"現實(shí)",并通過(guò)4M（人員、機器、物料、方法）+1E（環(huán)境）和5WHY（不要把焦點(diǎn)放在人身上）工具，提出和落實(shí)符合實(shí)際的解決辦法。
品質(zhì)管理方面的方法和工具：
1. 品質(zhì)確認臺 4S 做好。
2. 不良品曝光臺（公司內部、客戶(hù)發(fā)現的不良品）。
3. 品質(zhì)驚嚇體驗記錄（不良品產(chǎn)生的`嚴重后果模擬體驗）。
4. 員工、管理人員品質(zhì)宣言，各種角度，各種活動(dòng)來(lái)確保質(zhì)量
5. 變化點(diǎn)處置：人、機、料、法，找出規律性的東西加以對應。
6. 發(fā)生不良品應停止、呼叫、等待，加工過(guò)程的首檢、中間品、末件的確認，點(diǎn)檢（設備、工裝、夾具）。
另外，實(shí)施看板管理、標準化作業(yè)、自?xún)P化、防呆防錯、設備保全來(lái)確保產(chǎn)品品質(zhì)，并且通過(guò)QC 七大工具（檢查表、層別法、柏拉圖、因果圖、散布圖、直方圖、管制圖）的統計技術(shù)應用，找出問(wèn)題點(diǎn)加以改善。徹底消除浪費，就要我們打破固有的思維定勢和習慣，對于技術(shù)部的工作舉例：
1. 毛坯的留量，我們的固有思維是留量1.5mm2mm,以0.5mm 遞增，沒(méi)有人去嘗試留量小一些是否可以。
2. 工藝節拍的安排，對已工藝人員想得很少，造成某一工序的等待。
這樣的事情還有很多，我們想的總是把事情做成就行，沒(méi)有深層次的挖掘如何做好，對于汽車(chē)零件的大批量生產(chǎn)，每一個(gè)小細節的改善都會(huì )被無(wú)限放大。像豐田20xx 年通過(guò)改善消除浪費得到的利潤是汽車(chē)銷(xiāo)售利潤的2/3,多么可怕的數字。記得去參觀(guān)工廠(chǎng)的旅途中，JMC 的曲老師說(shuō)的一句話(huà)"羨慕、嫉妒是沒(méi)有用的，現在的世界就是一個(gè)弱肉強食，成王敗寇的時(shí)代，每個(gè)企業(yè)、每個(gè)人都要有危機感".睡夢(mèng)中的東利人，醒醒吧，我們應該立即行動(dòng)起來(lái)，改變我們的習慣和思維，統一思想，采用樹(shù)榜樣、立標桿，以點(diǎn)帶面的方式來(lái)推動(dòng)TPS 的管理理念，只有行動(dòng)起來(lái)才能收獲到果實(shí)！
趙建新
20xx.07.24
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