優(yōu)化數控下料的管理論文

　　優(yōu)化數控下料的管理論文

　　【摘要】本文通過(guò)對結構件分廠(chǎng)數控班組的調查研究后，分析了該班組的生產(chǎn)現狀，發(fā)現了諸多問(wèn)題，在此基礎上結合分廠(chǎng)的實(shí)際情況，提出了PDCA循環(huán)管理法[1]、引進(jìn)新的編程軟件FastCAM，優(yōu)化了數控班組的生產(chǎn)管理，使數控下料能更合理，更科學(xué)，提高了生產(chǎn)效率和質(zhì)量，從而保障分廠(chǎng)生產(chǎn)順利進(jìn)行。

　　【關(guān)鍵詞】PDCA循環(huán)管理法;FastCAM

　　1.數控班組現狀

　　結構件分廠(chǎng)以生產(chǎn)液壓支架結構件為主，從原板材下料到最終的部件成品制造，最關(guān)鍵的就是數控下料切割，該數控班組共有3臺火焰切割機，平均每天下料需30余噸，任務(wù)量大時(shí)，高達50余噸，每年下料達10000余噸。

　　下料種類(lèi)多，數量大，工期緊，任務(wù)重�，F場(chǎng)工件堆放凌亂，工人找不到料、缺件、多件的情況頻繁發(fā)生。既浪費了成本，又耗費了人力、物力。而員工對設備的維護過(guò)簡(jiǎn)，導致設備的故障率增多，嚴重影響本車(chē)間的有序生產(chǎn)。

　　2.數控班組的優(yōu)化管理

　　針對數控班組現狀和出現的問(wèn)題，迫切要求對數控班組現狀進(jìn)行改變，對管理進(jìn)行優(yōu)化，從而提高數控班組的管理水平。

　　2.1運用PDCA循環(huán)管理法，進(jìn)行優(yōu)化。

　　P(Plan)計劃——包括方針和目標的確定以及活動(dòng)計劃的制定。對每一批生產(chǎn)任務(wù)，做好下料計劃，首先是確認下料圖，確認工件大小尺寸，核對工件材質(zhì)、數量等，省去因大小不當造成的補修等現象，更能節約時(shí)間，避免鋼材的浪費。其次，將計劃形成看板模式進(jìn)行分類(lèi)排版，使其簡(jiǎn)單明了，便于下料。

　　D(Do)執行——執行就是具體運作，實(shí)現計劃的內容，按計劃進(jìn)行數控下料程序編制，按計劃套料，極大地提高利用率，減少浪費。按照計劃進(jìn)行編程套料，加快了車(chē)間的生產(chǎn)節拍[2]，提高生產(chǎn)效率。

　　C(Check)檢查——檢查就是要總結執行計劃的結果，分清對錯，明確效果，找出問(wèn)題。編寫(xiě)程序后，交由專(zhuān)人進(jìn)行程序檢查，核對其數量、板材、種類(lèi)、利用率以及穿孔點(diǎn)位置等。發(fā)現問(wèn)題及時(shí)更改。

　　A(Action)行動(dòng)——對檢查的結果進(jìn)行處理，認可或否定，成功的經(jīng)驗加以肯定、模式化或標準化以適當推廣，失敗的教訓加以總結，以免重現。

　　不斷運用PDCA循環(huán)的科學(xué)管理法，使數控下料程序化，提高了下料準確度、鋼板利用率，節約了大量下料時(shí)間，從而提高了車(chē)間生產(chǎn)效率。

　　2.2設備管理的優(yōu)化

　　2.2.1資源的整合

　　數控原有3臺大型火焰切割機，分別為大連小蜜蜂切割機、日本小池酸素切割機以及哈爾濱的華崴切割機。我們將故障頻發(fā)，即將報廢的設備進(jìn)行淘汰，換上新的哈爾濱華崴切割機。下半年欲再購置一臺哈爾濱華崴切割機，慢慢的達到設備的統一，這樣就可以實(shí)現設備統一管理，所需的耗材、備品備件等就可統一使用，不僅減少了庫存，也整合了資源，更方便了管理。

　　2.2.2設備病例的建立

　　為數控班組的每臺設備建立了一份完整的病例，設備病例記錄了每一次設備的維修日期，維修原因，發(fā)生故障的時(shí)間，發(fā)生故障的詳細原因，處理方式以及維修人員等信息。這樣操作人員就能隨時(shí)掌握設備的健康狀態(tài)，方便、快捷、準確的找出設備故障，以及正確保養方式和應注意的問(wèn)題等，把故障消滅在萌芽狀態(tài)并能按病例快速“醫治舊癥”。使設備能正常運行，保障生產(chǎn)能夠順利進(jìn)行。

　　2.2.3設備的維護及保養

　　數控火焰切割設備作為一種高效、快捷的切割設備，在使用中，要進(jìn)行日常正確的維護和保養。對軌道齒條的灰塵清理及潤滑等維護工作要認真完成。使用一段時(shí)間需調整各伺服電機的連接距離，控制各齒條間隙，保證機器行走的精度和平穩性。日常安排專(zhuān)人進(jìn)行設備維護與保養，使設備使用壽命延長(cháng)。

　　2.3編程軟件的更新

　　數控班組原用編程軟件為InteGNPS，該軟件只能基于A(yíng)utoCAD進(jìn)行套料編程，套料形式完全靠編程人員手動(dòng)進(jìn)行，套料速度慢，且穿孔點(diǎn)位置也是靠編程人員的經(jīng)驗而定，下料質(zhì)量偏低，下料后對工件的預熱穿孔處造成少量過(guò)燒，留小尾巴等缺陷，基于上述原因，更換了由上海發(fā)思特軟件公司研發(fā)的FastCAM編程軟件。該軟件不僅能解決上述問(wèn)題，更使套料變得簡(jiǎn)單方便快捷。

　　FastCAM編程軟件提供了共邊、連割、借邊、橋接等高效的切割方式編程方法，有效的減少預熱穿孔、重復切割，防止熱切割變形，從而提高了切割的效率，節省了鋼材及切割機的耗材，增大切割機的使用壽命。

　　2.4質(zhì)量的保障

　　在數控下料效率提高的同時(shí)，更注重保障下料工件的質(zhì)量。所以我們要求首件必檢，并隨機抽樣檢查，以免批量工件發(fā)生錯誤，而采用了FastCAM軟件編程后，割具的補償得到了更有效的控制，這樣也極大地保障了數控下料工件的精度，使本所生產(chǎn)的產(chǎn)品外觀(guān)得到保障。

　　2.5硬件的提升

　　2.5.1軌道加長(cháng)及基礎的更換

　　將兩臺數控切割設備原有的14米及12米軌道分別進(jìn)行加長(cháng)至16米及18米，這樣每臺設備便可在下料接近尾聲時(shí)，將另一端進(jìn)行起料、鋪板交替進(jìn)行下料，就省去了停機作業(yè)時(shí)間，提高下料速度。且每臺設備都可實(shí)現13米鋼板的下料，從而消除鋼板剩余現象，既提高效率又節約成本。

　　將原有的混凝土基礎更換為H型鋼基礎，消除了混凝土裂紋導致的齒條間隙變大的因素，增大了設備運行的穩定性，減少了設備的故障發(fā)生率。

　　2.5.2物料的標識擺放

　　將所下物料放到料架上，并將上面工件做好標識，按類(lèi)別擺放到指定位置，改變了以往的亂堆亂放，無(wú)法吊裝等問(wèn)題，使工人找料時(shí)能一目明了，清點(diǎn)容易，吊裝輕松安全�，F場(chǎng)環(huán)境也得到了明顯的改善，從而安全得到了有力保障。

　　2.5.3廢料渣斗的制作

　　在數控的每個(gè)料架下都安放一個(gè)空斗子，這樣下料廢渣的大部分都能掉進(jìn)斗子里，使清理工作變的容易，由原來(lái)的3天變成現在的一天或半天，大提高了工作效率。在清渣同時(shí)，也將廢料及料渣進(jìn)行分類(lèi)，節約成本，提高效益。

　　3.結論

　　經(jīng)過(guò)了上述幾點(diǎn)優(yōu)化管理后，數控班組有了明顯的改變。生產(chǎn)環(huán)節有了流程，下料的數量得到明顯控制，從而保證下料質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率，降低下料成本，改善現場(chǎng)環(huán)境、提高員工素質(zhì)。更有效的保障結構件分廠(chǎng)的生產(chǎn)順利進(jìn)行。

　　參考文獻

　　[1]高玉平.PDCA循環(huán)模式在高校文獻檢索課教學(xué)中的應用[J].圖書(shū)情報工作.2011年

　　[2]鄧亞偉.如何確定生產(chǎn)節拍.企業(yè)管理，2007年

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