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飛機無(wú)線(xiàn)電導航設備自動(dòng)測試系統設計
飛機無(wú)線(xiàn)電導航設備自動(dòng)測試系統設計

摘 要: 采用最新虛擬儀器及自動(dòng)測試技術(shù),基于PXI模塊和GPIB儀器設計了一套可對無(wú)線(xiàn)電高度表、測距儀、防撞與告警系統、無(wú)線(xiàn)電羅盤(pán)及多模接收機進(jìn)行綜合測試的飛機無(wú)線(xiàn)電自動(dòng)測試系統,給出了軟硬件設計方法及接口適配、設備激勵、ICD管理等關(guān)鍵技術(shù)的實(shí)現思路。
關(guān)鍵字: 自動(dòng)測試系統; 無(wú)線(xiàn)電導航設備; 虛擬儀器; GPIB儀器
0 概 述
機載設備裝機前為保證可靠性必須對各設備進(jìn)行測試,這不僅需要操作大量精密昂貴的儀器儀表及通信板卡,而且測試過(guò)程相當復雜繁瑣,測試數據需要整理記錄,花費時(shí)間長(cháng),測試任務(wù)重,測試人員要求素質(zhì)高,這對進(jìn)行大量機載設備測試帶來(lái)了極大的挑戰。
而在這些機載設備測試中,無(wú)線(xiàn)電導航設備的測試最為復雜,應某機型生產(chǎn)的需要,專(zhuān)門(mén)設計一套無(wú)線(xiàn)導航設備自動(dòng)測試系統對無(wú)線(xiàn)電導航設備的功能和性能進(jìn)行評估和測試;同時(shí)提供一個(gè)地面交聯(lián)環(huán)境,模擬裝機后各設備間的通信數據,技術(shù)人員可以對各無(wú)線(xiàn)電設備之間的匹配性、一致性、兼容性等進(jìn)行驗證。
1 系統組成及工作原理
無(wú)線(xiàn)導航設備自動(dòng)測試系統功能如下:
(1)ADF、MMR、RA、TCAS和DME總線(xiàn)輸出數據的采集、處理和存儲;
(2)仿真ADF、MMR、RA、TCAS和DME的總線(xiàn)數據;
(3)設備的激勵信號控制和產(chǎn)生;
(4)設備輸出離散信號和音頻信號的采集;
(5)被測航電設備控制盒仿真。
為完成上述功能,無(wú)線(xiàn)導航設備自動(dòng)測試系統被設計為圖1所示的系統[1],由圖1可知該系統由專(zhuān)用激勵源、PXI測試機箱、GPIB通信模塊、429通信模塊、數字I/O模塊、音頻采集卡、矩陣開(kāi)關(guān)模塊、接口適配箱、測控計算機組成。
測試系統所測航電設備包括組合接收設備(MMR)、無(wú)線(xiàn)電羅盤(pán)(ADF)、交通告警和防撞系統(TCAS)、無(wú)線(xiàn)電高度表(RA)及測距儀(DME)等五類(lèi)被測航電設備。
測控計算機完成被測航電設備測試中的組織管理,測試任務(wù)的調度,測試中ARINC 429總線(xiàn)數據的仿真,測試結果的判讀;激勵單元負責提供所有被測航電設備運行所需的激勵信號;PXI系統負責與所有被測航電設備進(jìn)行1553B、ARINC 429、RS 232及HDLC總線(xiàn)通信,音頻信號的采集,離散量的采集;適配單元負責接口適配與信號調理。
在測試中測控計算機控制激勵單元給相關(guān)的設備加載激勵(或輸入)信號,并由控制盒或仿真控制盒設置無(wú)線(xiàn)電導航設備處于相應的工作狀態(tài),PXI平臺通過(guò)信號采集與數據通信獲得被測航電設備的工作狀態(tài)和相應的工作數據,達到對被測航電設備測試的目的[2?3]。
另外測試系統還可以進(jìn)行手動(dòng)測試,主要用于系統聯(lián)試出現異常時(shí),可以在手動(dòng)狀態(tài)下進(jìn)行故障注入調試;包括通過(guò)開(kāi)關(guān)切換系統對物理線(xiàn)路開(kāi)斷構造開(kāi)路故障、通過(guò)調試接口接地構造短路故障、通過(guò)軟件通信設置進(jìn)行奇偶校驗、碼率、編碼,標號位的設置構造相關(guān)通信故障。
2 適配單元設計
接口適配單元是保證被測航電設備接入到測試平臺進(jìn)行正確測試的重要部件;接口適配單元主要完成信號轉接分配、信號調理、被測航電設備多型號接口適配及信號檢測和指示等功能[4],測試平臺接口適配單元工作原理如圖2所示。
由圖2可知,每個(gè)適配單元中包含多塊接口適配板、信號切換模塊、設備信號檢測孔、型號指示燈、機載設備插座和測試系統連接器,安裝于一個(gè)適配箱內。
其中接口適配板的功能是對被測設備的輸入和輸出離散信號進(jìn)行調理(放大、衰減、調整);信號切換模塊主要有4個(gè)功能:將測試儀表切換連接到被測試信號線(xiàn)上;將激勵源輸出的仿真信號切換并連接到被測設備的輸入端口上;完成自動(dòng)和手動(dòng)測試功能的切換;完成電源加電控制和監測切換。
信號檢測孔安裝在適配箱面板上,用于測試過(guò)程中對關(guān)鍵信號的監測;型號指示燈用于顯示被測設備的不同型號;機載設備連接器和測試系統連接器分別用于被測航電設備與測試系統的連接。
接口適配箱的另一個(gè)重要功能是適應同類(lèi)多型被測航電設備的匹配,包括已知的和未知的設備型號變化導致的連接器型號及插針定義的變化。
本文在接口適配箱的設計中,采取以下措施解決上述問(wèn)題:當接口定義發(fā)生變化時(shí),可以在測試軟件接口配置界面中修改接口定義配置表改變接口定義, 然后測試軟件選擇不同型號設備的接口適配板完成測試連接,保證接口定義的正確性;采用加裝備用航空連接器,解決被測航電設備連接器型號變化的問(wèn)題。
3 激勵單元設計
激勵單元要為被測航電設備提供工作所需的激勵信號,模擬裝機工作時(shí)天線(xiàn)和傳感器信號;測控計算機也可以通過(guò)GPIB通信接口與激勵源通信,完成對激勵源的設置和輸出控制,激勵源配置圖如圖3所示。
本測試分系統對ADF、MMR、TACAN、DME、RA和TCAS將按激勵信號特性采用通用或專(zhuān)用的模擬源進(jìn)行激勵,在綜合考慮國內外設備情況后,有如下的激勵源的配置方案:
(1)33522B是一款任意波形發(fā)生器,在A(yíng)DF天線(xiàn)模仿儀配合下,可給ADF接收機提供激勵信號,完成ADF各種測試。
(2)WLM?9天線(xiàn)模仿儀與任意波形發(fā)生器33522B配合給ADF提供ADF方向性的激勵信號,用于測試ADF接收機性能指標。
(3)ATB?7300測試多模接收機(VOR、LOC、GS、MKR)接收機提供激勵,完成性能指標測試。
(4)MLS?800微波著(zhù)陸系統/地面站模擬器,測試MLS接收機性能指標。
(5)IFR6000,用于TCAS功能測試。
(6)ALT?8000高度表測試儀,可編程的多航段仿真爬升及下降曲線(xiàn)。
(7)采用ATC?1400A可為DME主要功能和性能指標測試提供激勵源。
(8)ATC?1400A+S?1403DL可為T(mén)CAS系統中S模式指標測試提高激勵源。
4 軟件設計
充分考慮軟件的可擴展性、可裁剪性、可實(shí)現性,采用層次化和模塊化架構設計實(shí)現,軟件功能模塊構成圖如圖4所示。
(1)測試操作界面:測試項目的管理,測試流程的組織,測試功能任務(wù)的分發(fā),測試結果數據管理;
(2)TPS執行管理模塊:接收測試執行任務(wù)的下發(fā),主要實(shí)現對測試過(guò)程的管理和控制;
(3)激勵源控制模塊:通過(guò)儀表總線(xiàn)實(shí)現對激勵源的控制,給被測輸出所需的激勵信號;
(4)離散數據采集模塊:主要通過(guò)數字I/O和A/D采集設備驅動(dòng),實(shí)現對被測設備輸出的離散數據的采集和處理任務(wù);
(5)設備仿真模塊:在交聯(lián)測試時(shí),主要實(shí)現對不在位的交聯(lián)機載設備的數據及信號的輸出仿真;
(6)總線(xiàn)采集模塊:主要實(shí)現對429交聯(lián)總線(xiàn)的實(shí)時(shí)數據的采集和監控任務(wù);
(7)設備控制模塊:主要實(shí)現對被測設備和測試設備的控制和管理;
(8)系統自檢:對系統中的部分或者全部測試設備和模塊進(jìn)行自檢,也可以讓測試員選擇自檢的測試設備和儀器模塊;
(9)ICD管理模塊:主要實(shí)現對ICD文件的增加,修改和保存;
(10)數據分析模塊:主要實(shí)現對測試系統的測試數據分析處理,形成測試結論。
5 結 論
本文所設計的自動(dòng)測試系統已經(jīng)在飛機生產(chǎn)中成功應用,試驗效果良好,原先困擾飛機生產(chǎn)的無(wú)線(xiàn)電設備測試的瓶頸,現在只需兩名技術(shù)工人就能輕松完成,切實(shí)解決了生產(chǎn)中的問(wèn)題。
參考文獻
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