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車(chē)削螺紋時(shí)常見(jiàn)故障及解決方法
螺紋是在圓柱或圓錐表面上，沿著(zhù)螺旋線(xiàn)所形成的具有相同剖面和規定牙型的連續凸起和溝槽。在各種機械產(chǎn)品中，帶有螺紋的零件應用廣泛。它主要用作連接零件、緊固零件、傳動(dòng)零件和測量用的零件等。以下是小編為大家收集的車(chē)削螺紋時(shí)常見(jiàn)故障及解決方法，僅供參考，希望能夠幫助到大家。
車(chē)削螺紋時(shí)常見(jiàn)故障及解決方法 篇1
螺紋是在圓柱工件表面上，沿著(zhù)螺旋線(xiàn)所形成的，具有相同剖面的連續凸起和溝槽。在機械制造業(yè)中，帶螺紋的零件應用得十分廣泛。用車(chē)削的方法加工螺紋，是目前常用的加工方法。在臥式車(chē)床(如CA6140)上能車(chē)削米制、英寸制、模數和徑節制四種標準螺紋，無(wú)論車(chē)削哪一種螺紋，車(chē)床主軸與刀具之間必須保持嚴格的運動(dòng)關(guān)系：即主軸每轉一轉(即工件轉一轉)，刀具應均勻地移動(dòng)一個(gè)(工件的)導程的距離。它們的運動(dòng)關(guān)系是這樣保證的：主軸帶著(zhù)工件一起轉動(dòng)，主軸的運動(dòng)經(jīng)掛輪傳到進(jìn)給箱;由進(jìn)給箱經(jīng)變速后(主要是為了獲得各種螺距)再傳給絲杠;由絲杠和溜板箱上的開(kāi)合螺母配合帶動(dòng)刀架作直線(xiàn)移動(dòng)，這樣工件的轉動(dòng)和刀具的移動(dòng)都是通過(guò)主軸的帶動(dòng)來(lái)實(shí)現的，從而保證了工件和刀具之間嚴格的運動(dòng)關(guān)系。在實(shí)際車(chē)削螺紋時(shí)，由于各種原因，造成由主軸到刀具之間的運動(dòng)，在某一環(huán)節出現問(wèn)題，引起車(chē)削螺紋時(shí)產(chǎn)生故障，影響正常生產(chǎn)，這時(shí)應及時(shí)加以解決。車(chē)削螺紋時(shí)常見(jiàn)故障及解決方法如下：
一、啃刀
故障分析及解決方法：原因是車(chē)刀安裝得過(guò)高或過(guò)低，工件裝夾不牢或車(chē)刀磨損過(guò)大。
1) 車(chē)刀安裝得過(guò)高或過(guò)低
過(guò)高，則吃刀到一定深度時(shí)，車(chē)刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成啃刀現象;過(guò)低，則切屑不易排出，車(chē)刀徑向力的'方向是工件中心，加上橫進(jìn)絲杠與螺母間隙過(guò)大，致使吃刀深度不斷自動(dòng)趨向加深，從而把工件抬起，出現啃刀。此時(shí)，應及時(shí)調整車(chē)刀高度，使其刀尖與工件的軸線(xiàn)等高(可利用尾座頂尖對刀)。在粗車(chē)和半精車(chē)時(shí)，刀尖位置比工件的中心高出1%D左右(D表示被加工工件直徑)。
2) 工件裝夾不牢
工件本身的剛性不能承受車(chē)削時(shí)的切削力，因而產(chǎn)生過(guò)大的撓度，改變了車(chē)刀與工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出現啃刀，此時(shí)應把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。
3) 車(chē)刀磨損過(guò)大
引起切削力增大，頂彎工件，出現啃刀。此時(shí)應對車(chē)刀加以修磨。
二、亂扣
故障分析及解決方法：原因是當絲杠轉一轉時(shí)，工件未轉過(guò)整數轉而造成的。
1) 當車(chē)床絲杠螺距與工件螺距比值不成整倍數時(shí)
如果在退刀時(shí)，采用打開(kāi)開(kāi)合螺母，將床鞍搖至起始位置，那么，再次閉合開(kāi)合螺母時(shí)，就會(huì )發(fā)生車(chē)刀刀尖不在前一刀所車(chē)出的螺旋槽內，以致出現亂扣。
解決方法是采用正反車(chē)法來(lái)退刀，即在第一次行程結束時(shí)，不提起開(kāi)合螺母，把刀沿徑向退出后，將主軸反轉，使車(chē)刀沿縱向退回，再進(jìn)行第二次行程，這樣往復過(guò)程中，因主軸、絲杠和刀架之間的傳動(dòng)沒(méi)有分離過(guò)，車(chē)刀始終在原來(lái)的螺旋槽中，就不會(huì )出現亂扣。
2) 對于車(chē)削車(chē)床絲杠螺距與工件婦距比值成整倍數的螺紋
工件和絲杠都在旋轉，提起開(kāi)合螺母后，至少要等絲杠轉過(guò)一轉，才能重新合上開(kāi)合螺母，這樣當絲杠轉過(guò)一轉時(shí)，工件轉了整數倍，車(chē)刀就能進(jìn)入前一刀車(chē)出的螺旋槽內，就不會(huì )出現亂扣，這樣就可以采用打開(kāi)開(kāi)合螺母，手動(dòng)退刀。這樣退刀快，有利于提高生產(chǎn)率和保持絲杠精度，同時(shí)絲杠也較安全。
三、螺距不正確
故障分析及解決方法：
1) 螺紋全長(cháng)上不正確
原因是掛輪搭配不當或進(jìn)給箱手柄位置不對，可重新檢查進(jìn)給箱手柄位置或驗算掛輪。
2) 局部不正確
原因是由于車(chē)床絲杠本身的螺距局部誤差(一般由磨損引起)，可更換絲杠或局部修復。
3) 螺紋全長(cháng)上螺距不均勻
原因是：
絲杠的軸向竄動(dòng)。
主軸的軸向竄動(dòng)。
溜板箱的開(kāi)合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不良。
溜板箱燕尾導軌磨損而造成開(kāi)合螺母閉合時(shí)不穩定。
掛輪間隙過(guò)大等。
通過(guò)檢測：
如果是絲杠軸向竄動(dòng)造成的，可對車(chē)床絲杠與進(jìn)給箱連接處的調整圓螺母進(jìn)行調整，以消除連接處推力球軸承軸向間隙。
如果是主軸軸向竄動(dòng)引起的，可調整主軸后調整螺母，以消除后推力球軸承的軸向間隙。
如果是溜板箱的開(kāi)合螺母與絲杠不同軸而造成嚙合不良引起的，可修整開(kāi)合螺母并調整開(kāi)合螺母間隙。
如果是燕尾導軌磨損，可配制燕尾導軌及鑲條，以達到正確的配合要求。
如果是掛輪間隙過(guò)大，可采用重新調整掛輪間隙。
4) 出現竹節紋
原因是從主軸到絲杠之間的齒輪傳動(dòng)有周期性誤差引起的，如掛輪箱內的齒輪，進(jìn)給箱內齒輪由于本身，制造誤差、或局部磨損、或齒輪在軸上安裝偏心等造成旋轉中心低，從而引起絲杠旋轉周期性不均勻，帶動(dòng)刀具移動(dòng)的周期性不均勻，導致竹節紋的出現，可以修換有誤差或磨損的齒輪。
四、中徑不正確
故障分析及解決方法：原因是吃刀太大，刻度盤(pán)不準，而又未及時(shí)測量所造成。解決方法是精車(chē)時(shí)要詳細檢查刻度盤(pán)是否松動(dòng)，精車(chē)余量要適當，車(chē)刀刃口要鋒利，要及時(shí)測量。
五、螺紋表面粗糙
故障分析及解決方法：原因是車(chē)刀刃口磨得不光潔，切削液不適當，切削速度和工件材料不適合以及切削過(guò)程產(chǎn)生振動(dòng)等造成功。
解決方法是：正確修整砂輪或用油石精研刀具;選擇適當切削速度和切削液;調整車(chē)床床鞍壓板及中、小滑板燕尾導軌的鑲條等，保證各導軌間隙的準確性，防止切削時(shí)產(chǎn)生振動(dòng)。
總之，車(chē)削螺紋時(shí)產(chǎn)生的故障形式多種多樣，既有設備的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除故障時(shí)要具體情況具體分析，通過(guò)各種檢測和診斷手段，找出具體的影響因素，采取有效的解決方法。
車(chē)削螺紋時(shí)常見(jiàn)故障及解決方法 篇2
一、扎刀產(chǎn)生的原因和解決方法：
�。�1）主要原因：車(chē)刀的前角太大，機床X軸絲桿間隙較大；車(chē)刀安裝得過(guò)高或過(guò)低；工件裝夾不牢；車(chē)刀磨損過(guò)大；切削用量太大；切削油性能不達標。
�。�2）解決方法：
1、車(chē)刀的前角太大，間隙較大：減小車(chē)刀前角，維修機床調整X軸的絲桿間隙，利用數控車(chē)床的絲桿間隙自動(dòng)補償功能補償機床X軸絲桿間隙；
2、車(chē)刀安裝得過(guò)高或過(guò)低：過(guò)高，則吃刀到一定深度時(shí)，車(chē)刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，造成扎刀現象；過(guò)低，則切屑不易排出，車(chē)刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進(jìn)絲杠與螺母間隙過(guò)大，致使吃刀深度不斷自動(dòng)趨向加深，從而把工件抬起出現扎刀。此時(shí)，應及時(shí)調整車(chē)刀高度，使其刀尖與工件的軸線(xiàn)等高。
3、工件裝夾不牢：工件本身的剛性不能承受車(chē)削時(shí)的切削力，因而產(chǎn)生過(guò)大的撓度，改變了車(chē)刀與工件的中心高度，形成切削深度突增出現扎刀，此時(shí)應把工件裝夾牢固，可使用尾座頂尖等，以增加工件剛性。
4、車(chē)刀磨損過(guò)大：引起切削力增大，頂彎工件，出現扎刀。此時(shí)應對車(chē)刀加以修磨。
5、切削用量太大：根據工件導程大小和工件剛性選擇合理的切削用量。
6、使用專(zhuān)用的切削油產(chǎn)品替代菜籽油、機械油、再生油等非專(zhuān)用油品。
二、產(chǎn)生亂扣問(wèn)題的原因和解決方法：
�。�1）主要原因：機床主軸編碼器同步傳動(dòng)皮帶磨損，檢測不到主軸的同步真實(shí)轉速；編制輸入主機的程序不正確；絲桿磨損嚴重。
�。�2）解決方法：
1、主軸編碼器同步皮帶磨損：由于數控車(chē)床車(chē)削螺紋時(shí)，主軸與車(chē)刀的運動(dòng)關(guān)系是由機床主機信息處理中心發(fā)出的指令來(lái)控制的，車(chē)削螺紋時(shí)主軸轉速恒定不變，可以根據工件導程大小和主軸轉速來(lái)調整移動(dòng)速度。如果系統檢測不到主軸的真實(shí)轉速，在實(shí)際車(chē)削時(shí)會(huì )發(fā)出不同的指令，刀具移動(dòng)的.距離就不是一個(gè)導程，第二刀車(chē)削時(shí)螺紋就會(huì )亂扣。這種情況下，我們只有維修機床，更換主軸同步皮帶。
2、編制輸入的程序不正確：車(chē)削螺紋時(shí)為了防止亂扣，必須保證后一刀車(chē)削軌跡要與前一刀車(chē)削軌跡重合，在普車(chē)上我們用倒順車(chē)法來(lái)預防亂扣。在數控車(chē)床上，我們用程序來(lái)預防亂扣，就是在編制加工程序時(shí)，使后一刀起點(diǎn)位置與前一刀起點(diǎn)位置重合，這樣車(chē)出的螺紋就不會(huì )亂扣。有時(shí)，由于程序輸入的導程不正確，車(chē)削時(shí)也會(huì )出現亂扣現象。
3、絲桿磨損嚴重：維修機床，更換絲桿并且檢查切削油是否存在變質(zhì)問(wèn)題，如發(fā)生分層、析出、沉淀、雜質(zhì)等情況應立即更換。
三、螺距不正確產(chǎn)生的原因和解決方法：
�。�1）產(chǎn)生原因：主軸編碼器傳送回機床系統的數據不準確；絲桿和主軸的竄動(dòng)過(guò)大；編制和輸入的程序不正確。
�。�2）解決方法：
1、主軸編碼器傳送數據不準確：維修機床，更換主軸編碼器或同步傳送皮帶；
2、絲桿和主軸竄動(dòng)過(guò)大：調整主軸軸向竄動(dòng)，絲桿間隙可以用系統間隙自動(dòng)補償功能補償;
3、檢視程序，務(wù)必使程序中的指令導程與圖紙要求一致。
四、牙型不正確產(chǎn)生的原因和解決方法：
�。�1）產(chǎn)生原因：車(chē)刀刀尖刃磨不正確；車(chē)刀安裝不正確；車(chē)刀磨損。
�。�2）解決方法：
1、車(chē)刀刀尖刃磨不正確：正確刃磨和測量車(chē)刀刀尖角度，對于牙型角精度要求較高的螺紋車(chē)削，可以用標準的機械夾固式螺紋刀車(chē)削，或者把螺紋刀用磨床刃磨。
2、車(chē)刀安裝不正確：裝刀時(shí)用樣板對刀，或者通過(guò)用百分表找正螺紋刀桿來(lái)裝正螺紋刀。
3、車(chē)刀磨損：根據車(chē)削加工的實(shí)際情況，合理選用切削用量，及時(shí)修磨車(chē)刀，換用極壓抗磨性能更高的切削油產(chǎn)品。
五、螺紋表面粗糙的主要原因和解決方法：
�。�1）產(chǎn)生原因：刀尖產(chǎn)生積屑瘤；刀柄剛性不夠，切削時(shí)產(chǎn)生震動(dòng)；車(chē)刀徑向前角太大；高速切削螺紋時(shí)，切削厚度太小或切屑向傾斜方向排出，拉毛已加工牙側表面；工件剛性差，而切削用量過(guò)大；車(chē)刀表面粗糙度差。
�。�2）解決方法：
1、用高速鋼車(chē)刀切削時(shí)應降低切削速度，并且換用粘度適合的切削油；
2、增加刀柄截面，并減小刀柄伸出長(cháng)度；
3、減小車(chē)刀徑向前角；
4、高速鋼切削螺紋時(shí)，最后一刀應使切屑沿垂直軸線(xiàn)方向排出；
5、選擇合理的切削用量；
6、刀具削刃口的表面粗糙度應比零件加工表面粗糙度值小。
隨著(zhù)科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，數控車(chē)床越來(lái)越普及，在數控車(chē)床上車(chē)削螺紋在機械加工中被越來(lái)越多的使用。按照規范化的流程對車(chē)床進(jìn)行日常維護和保養可以有效的延長(cháng)設備的使用壽命。
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