出口產(chǎn)品質(zhì)量監控

　　跟單員應會(huì )同生產(chǎn)企業(yè)質(zhì)量管理部門(mén)對企業(yè)生產(chǎn)制造過(guò)程質(zhì)量進(jìn)行監控，以使其能生產(chǎn)合格的產(chǎn)品，那么出口產(chǎn)品質(zhì)量監控的主要內容有哪些呢?

　　一、生產(chǎn)制造過(guò)程質(zhì)量控制要求

　　在產(chǎn)品生產(chǎn)技術(shù)準備過(guò)程中，對產(chǎn)品、零部件都要進(jìn)行工藝分析，劃定工藝路線(xiàn)，并繪制工藝流程圖。

　　生產(chǎn)制造過(guò)程質(zhì)量控制的要求體現在以下四個(gè)方面：

　　1.嚴格貫徹執行生產(chǎn)質(zhì)量控制計劃。根據技術(shù)要求及生產(chǎn)質(zhì)量控制計劃，建立責任制，對影響工序質(zhì)量的因素(5M1E即人、機、料、法、測、環(huán))進(jìn)行有效的控制。

　　2.保證工序質(zhì)量處于控制狀態(tài)。運用控制手段，及時(shí)發(fā)現質(zhì)量異常，并找出原因，采取糾正措施，使工序恢復到受控狀態(tài)，以確保產(chǎn)品質(zhì)量穩定，符合生產(chǎn)質(zhì)量控制計劃規定的要求。

　　3.有效地控制生產(chǎn)節奏，及時(shí)處理質(zhì)量問(wèn)題，確保均衡生產(chǎn)。

　　4.生產(chǎn)制造過(guò)程質(zhì)量控制的內容。生產(chǎn)制造過(guò)程質(zhì)量管理的內容通常包括：工藝準備的質(zhì)量控制;生產(chǎn)過(guò)程的質(zhì)量控制;輔助服務(wù)過(guò)程的質(zhì)量控制。

　　二、工藝準備的質(zhì)量控制

　　工藝準備是根據產(chǎn)品設計要求和生產(chǎn)規模，把材料、設備、工裝、能源、測量技術(shù)、操作人員、專(zhuān)業(yè)技術(shù)與生產(chǎn)設施等資源系統、合理地組織起來(lái)，明確規定生產(chǎn)制造方法和程序，分析影響質(zhì)量的因素，采取有效措施，確保生產(chǎn)按規定的工藝方法和工藝過(guò)程正常進(jìn)行，使產(chǎn)品的生產(chǎn)質(zhì)量符合設計要求和控制標準的全部活動(dòng)。工藝準備是生產(chǎn)技術(shù)準備工作的核心內容，是直接影響產(chǎn)品生產(chǎn)質(zhì)量的主要體系要素。

　　1.制訂生產(chǎn)過(guò)程的質(zhì)量控制計劃

　　(1)審查、研究產(chǎn)品生產(chǎn)的工藝性，確保生產(chǎn)過(guò)程的順利進(jìn)行;

　　(2)確定工藝方法、工藝路線(xiàn)、工藝流程和計算機軟件;

　　(3)選擇與質(zhì)量特性要求相適應的設備，配備必要的儀器、儀表;

　　(4)對采用的新材料、新工藝、新技術(shù)、新設備進(jìn)行試驗、驗證;

　　(5)設計、生產(chǎn)、驗證專(zhuān)用工裝、儲運工具和輔助設備;

　　(6)制訂工序質(zhì)量控制計劃。對關(guān)鍵工序、部位和環(huán)節實(shí)行重點(diǎn)的工序控制，對于重點(diǎn)控制的質(zhì)量特性設置工序質(zhì)量控制點(diǎn)。編制必要的產(chǎn)品檢驗計劃，明確檢驗程序、方法、手段、檢驗質(zhì)量特性與檢驗標準等;

　　(7)培訓操作人員，對特殊工序的操作與檢驗人員進(jìn)行培訓;

　　(8)制定合理的材料消耗定額與工時(shí)定額;

　　(9)確定在產(chǎn)品形成適當階段的檢驗，對所有特性和要求明確接收標準;

　　(10)研究改進(jìn)生產(chǎn)質(zhì)量和工序能力的措施和方法;

　　(11)確定和準備生產(chǎn)過(guò)程的質(zhì)量記錄圖表和質(zhì)量控制文件與質(zhì)量檢驗規范等。

　　2.工序能力的驗證

　　工序能力是工序處于受控狀態(tài)下的實(shí)際加工能力。在生產(chǎn)過(guò)程中，工序是產(chǎn)品質(zhì)量形成的基本環(huán)節，因此，在工藝準備中應對工序具備生產(chǎn)符合產(chǎn)品質(zhì)量要求的能力進(jìn)行驗證。

　　3.采購的質(zhì)量控制

　　企業(yè)采購的物資和貨品，諸如材料、零件、部件等都是產(chǎn)品的組成部分并直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量。因此，應對全部采購活動(dòng)進(jìn)行控制。ISO9004一l標準關(guān)于采購質(zhì)量的要求中明確指出質(zhì)量體系中有關(guān)采購的內容至少應包括下列要素：

　　(1)提出適合版本的規范、圖樣、采購文件和其他技術(shù)資料;

　　(2)選擇合格的供應商;

　　(3)質(zhì)量保證協(xié)議;

　　(4)驗證方法協(xié)議;

　　(5)解決爭端的規定;

　　(6)進(jìn)貨檢驗程序;

　　(7)進(jìn)貨控制;

　　(8)進(jìn)貨控制記錄。

　　4.輔助材料、公用設施和環(huán)境條件的控制

　　對質(zhì)量特性起重要作用的輔助材料和設施，如：生產(chǎn)用的水、壓縮空氣、能源、化學(xué)用品等也應加以控制并定期進(jìn)行驗證，以確保對生產(chǎn)過(guò)程影響的統一性。

　　5.工藝文件的質(zhì)量控制

　　工藝文件是產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程中用以指導工人操作的技術(shù)文件，是企業(yè)安排生產(chǎn)計劃，實(shí)施生產(chǎn)調度、勞動(dòng)組織、材料供應、設備管理、質(zhì)量檢查、工序控制等的重要依據。

　　對于制定的工藝文件必須貫徹執行，并保持相對的穩定性，若需修改，必須按規定的程序進(jìn)行審批，以確保受控工藝文件的質(zhì)量。

　　三、生產(chǎn)過(guò)程的質(zhì)量控制

　　生產(chǎn)過(guò)程質(zhì)量控制的基本任務(wù)是：嚴格貫徹設計意圖和執行技術(shù)標準，使產(chǎn)品達到質(zhì)量標準;實(shí)施生產(chǎn)過(guò)程中各個(gè)環(huán)節的質(zhì)量保證，以確保工序質(zhì)量水平;建立能夠穩定地生產(chǎn)符合質(zhì)量水平要求的產(chǎn)品的生產(chǎn)制造系統。

　　四、出口產(chǎn)品質(zhì)量檢驗計劃的編制

　　檢驗計劃的深度因產(chǎn)品的重要性、復雜程度以及與企業(yè)其他產(chǎn)品的差異而不同。但是，作為一個(gè)完整的檢驗計劃一般應包括的基本內容有：檢驗流程;質(zhì)量缺陷嚴重性分級表;檢驗指導書(shū);測量和試驗設備配置計劃;人員調配、培訓、資格認證等事項的安排;其他需要特殊安排的事宜。

　　1.檢驗流程。檢驗流程用來(lái)表達檢驗計劃中的檢驗活動(dòng)流程、檢驗站點(diǎn)設置、檢驗方式和方法及相互關(guān)系，一般應以工藝流程圖為基礎來(lái)設計。為了便于理解與交流，可以用編制流程圖的方式，但在編制時(shí)應盡可能地采用有關(guān)標準規定的統一符號。

　　2.產(chǎn)品質(zhì)量缺陷嚴重性分級。產(chǎn)品加工生產(chǎn)過(guò)程中不可能完全避免質(zhì)量缺陷。對于不能滿(mǎn)足預期使用要求的質(zhì)量缺陷，如質(zhì)量特性的重要程度、偏離規范的差別。對這些質(zhì)量缺陷實(shí)施嚴重性分級有利于檢驗質(zhì)量職能的有效發(fā)揮，以及質(zhì)量管理綜合效能的提高。

　　3.檢驗指導書(shū)。檢驗指導書(shū)是產(chǎn)品檢驗規程在某些重要檢驗環(huán)節上的具體化，是產(chǎn)品檢驗計劃的構成部分。編制檢驗指導書(shū)的目的在于為重要的檢驗作業(yè)活動(dòng)提供具體的指導。

　　檢驗指導書(shū)的基本內容(1)檢驗對象。(2)質(zhì)量特性。(3)檢驗方法。(4)檢測手段。(5)檢驗判斷。(6)記錄與報告。(7)對于復雜的檢驗項目，檢驗指導書(shū)應給出必要的示意圖表及提供有關(guān)的說(shuō)明資料。

　　五、出口產(chǎn)品質(zhì)量檢驗活動(dòng)的實(shí)施

　　企業(yè)實(shí)際的檢驗活動(dòng)可分為三種類(lèi)型，即進(jìn)貨檢驗、工序檢驗和完工檢驗。

　　(一) 進(jìn)貨檢驗

　　進(jìn)貨檢驗是對外購品的質(zhì)量驗證，即對采購的原材料、輔料、外購件、外協(xié)件及配套件等人庫前的接收檢驗。

　　進(jìn)貨檢驗的深度主要取決于企業(yè)對供應商質(zhì)量保證體系的信任程度。企業(yè)可制訂對供應商的質(zhì)量監督制度，如對供應商的定期質(zhì)量審核，以及在生產(chǎn)過(guò)程的關(guān)鍵階段派員對供應商的質(zhì)量保證活動(dòng)進(jìn)行現場(chǎng)監察等。企業(yè)對供應商進(jìn)行盡可能多的質(zhì)量驗證，以減少不合格品的產(chǎn)出，是企業(yè)保證進(jìn)貨物料質(zhì)量的積極措施。

　　進(jìn)貨檢驗有首件(批)樣品檢驗和成批進(jìn)貨檢驗兩種。

　　1、首件(批)樣品檢驗。

　　首件(批)樣品檢驗是企業(yè)對供應商提供的`樣品的鑒定性檢驗認可。供應商提供的樣品必須有代表性，以便作為以后進(jìn)貨的比較基準。

　　首件(批)樣品檢驗通常用于以下三種情況：

　　一是供應商首次交貨;

　　二是供應商產(chǎn)品設計或結構有重大變化;

　　三是供應商產(chǎn)品生產(chǎn)工藝有重大變化。

　　2、成批進(jìn)貨檢驗。

　　針對貨品的不同情況，有如下兩種檢驗方法：

　　第一，分類(lèi)檢驗法。對外購物料按其質(zhì)量特性的重要性和可能發(fā)生缺陷的嚴重性，分成A類(lèi)、B類(lèi)、C類(lèi)三類(lèi)。

　　A類(lèi)是關(guān)鍵的，必須進(jìn)行嚴格的全項檢查;

　　B類(lèi)是重要的，應對必要的質(zhì)量特性進(jìn)行全檢或抽檢;

　　C類(lèi)是一般的，可以憑供貨質(zhì)量證明文件驗收，或作少量項目的抽檢。

　　第二，接受抽樣檢驗。對正常的大批量進(jìn)貨，可根據雙方商定的檢驗水平及抽樣方案，實(shí)行抽樣檢驗。

　　為了保證檢驗工作的質(zhì)量，防止漏檢或錯檢，應制定“入庫檢驗指導書(shū)”或“入庫檢驗細則”。

　　進(jìn)貨物料經(jīng)檢驗合格后，檢驗人員應做好檢驗記錄，及時(shí)通知倉庫收貨。對于檢驗不合格的應按照不合格品管理制度辦理退貨或作其他處置。

　　(二) 工序檢驗

　　工序檢驗有時(shí)稱(chēng)為過(guò)程檢驗或階段檢驗。工序檢驗的目的是在加工過(guò)程中防止出現大批不合格品，避免不合格品流入下道工序。

　　工序檢驗通常有三種形式：

　　1、首件檢驗。所謂首件，是指每個(gè)生產(chǎn)班次剛開(kāi)始加工的第一個(gè)工件，或加工過(guò)程中因換人、換料、換活以及換工裝、調整設備等改變工序條件后加工的第一個(gè)工件。對于大批量生產(chǎn)，“首件”往往是指一定數量的樣品。

　　2、巡回檢驗。巡回檢驗要求檢驗人員在生產(chǎn)現場(chǎng)對生產(chǎn)工序進(jìn)行巡回質(zhì)量檢驗。檢驗人員應按照檢驗指導書(shū)規定的檢驗頻次和數量進(jìn)行，并做好記錄。工序質(zhì)量控制點(diǎn)應是巡回檢驗的重點(diǎn)，檢驗人員應把檢驗結果標志在工序控制圖上。

　　3、末件檢驗。末件檢驗是指主要靠模具、工裝保證質(zhì)量的零件加工場(chǎng)合，當批量加工完成后，對最后加工的一件或幾件進(jìn)行檢查驗證的活動(dòng)。末件檢驗的主要目的是為下批生產(chǎn)做好生產(chǎn)技術(shù)準備，保證下批生產(chǎn)時(shí)能有較好的生產(chǎn)技術(shù)狀態(tài)。

　　末件檢驗應由檢驗人員和操作人員共同進(jìn)行。檢驗合格后雙方應在“末件檢驗卡”上簽字。

　　(三) 完工檢驗

　　完工檢驗又稱(chēng)最終檢驗，

　　(1)完工檢驗必須嚴格按照程序和規程進(jìn)行，嚴格禁止不合格零件投人裝配。

　　(2)完工檢驗可能需要模擬產(chǎn)品的使用條件和運行方式。

　　(3)完工檢驗可以是全數檢驗，也可以是抽樣檢驗，應該視產(chǎn)品特點(diǎn)及工序檢驗情況而定。

　　(四) 推進(jìn)和落實(shí)操自檢、工人之間互檢和專(zhuān)職檢驗人員專(zhuān)檢制度 .

　　這種三結合的檢驗制度有利于調動(dòng)廣大職工參與企業(yè)質(zhì)量檢驗工作的積極性和責任感，是任何單純依靠專(zhuān)業(yè)質(zhì)量檢驗的檢驗制度所無(wú)法比擬的。

　　六、質(zhì)量檢驗標識與可追溯性

　　質(zhì)量檢驗標識和可追溯性的目的主要有兩個(gè)方面：

　　1.便于標識產(chǎn)品，防止混料、誤發(fā)和誤用。適當的產(chǎn)品質(zhì)量檢驗標識可以防止在加工過(guò)程中出現混淆;可以保證只有合格的原材料和零件才會(huì )進(jìn)人生產(chǎn)，避免不合格品在生產(chǎn)現場(chǎng)出現;可以使倉儲的原材料等按先進(jìn)先出的原則投人生產(chǎn)。

　　2.便于通過(guò)質(zhì)量檢驗標識及其相關(guān)記錄實(shí)現產(chǎn)品質(zhì)量追溯。質(zhì)量追溯包括自企業(yè)外部追溯到企業(yè)內部，把用戶(hù)在產(chǎn)品使用中出現的問(wèn)題及時(shí)反饋給生產(chǎn)者，辨明責任、分析原因、采取糾正措施，為質(zhì)量改進(jìn)提供依據;還包括自企業(yè)內部發(fā)現質(zhì)量問(wèn)題時(shí)能夠追溯到用戶(hù)，將有問(wèn)題的產(chǎn)品及時(shí)追回或采取補救措施，維護用戶(hù)利益和企業(yè)聲譽(yù)，避免更大的損失。

　　3.產(chǎn)品質(zhì)量檢驗標識的方法和要求：

　　(1)產(chǎn)品質(zhì)量檢驗標識的內容一般有產(chǎn)品的型號、件號、名稱(chēng)、規格和廠(chǎng)名、商標等。對于大批量生產(chǎn)的產(chǎn)品，可用批次號、生產(chǎn)的日歷日期等。

　　(2)產(chǎn)品質(zhì)量檢驗標識的形式一般有粘貼標簽、掛標牌、打鋼印、記號筆手寫(xiě)、噴墨射印、電筆刻蝕和條形碼等，也可采用隨行文件(如流轉單)的方式。

　　(3)產(chǎn)品質(zhì)量檢驗標識的部位一般在產(chǎn)品上、包裝上、料架上、專(zhuān)用手推車(chē)上、工位器具上和座位上等。

　　(4)產(chǎn)品質(zhì)量檢驗標識必須正確、清晰、牢固。當產(chǎn)品質(zhì)量檢驗標識在加工過(guò)程中被破壞時(shí)，應做好標識移植。

　　七、不合格品管理

　　應控制不合格品的標識、記錄、評價(jià)、隔離(可行時(shí))和處置，并通知有關(guān)職能部門(mén)。

　　1.不合格品的確定

　　ISO8402對不合格品的定義為：“沒(méi)有滿(mǎn)足某個(gè)規定的要求。”在質(zhì)量控制工作中，對可疑的不合格品或生產(chǎn)批，必須認真加以鑒別。對確實(shí)不符合要求的產(chǎn)品必須確定為不合格品。

　　對質(zhì)量的鑒別有兩種標準：一種是符合性標準，即產(chǎn)品是否符合規定的技術(shù)標準。另一種是適用性標準，即產(chǎn)品是否符合用戶(hù)要求。為了真正發(fā)揮質(zhì)量檢驗的把關(guān)和預防職能，任何情況下都應堅持質(zhì)量檢驗的“三不放過(guò)”原則，即“不查清不合格原因不放過(guò)，不查清責任者不放過(guò)，不落實(shí)改進(jìn)措施不放過(guò)”。

　　2.不合格品的管理

　　不合格品的管理不但包括對不合格品本身的管理，還包括對出現不合格品的生產(chǎn)過(guò)程的管理。

　　(1)當生產(chǎn)過(guò)程的某個(gè)階段出現不合格品時(shí)，決不允許對其作進(jìn)一步的加工。

　　(2)對于不合格品本身，應根據不合格品管理程序及時(shí)進(jìn)行標識、記錄、評價(jià)、隔離和處置。

　　(3)對已作了標識和記錄的不合格品，供方應在等候評審和最終處置期間將其放置在特定的隔離區，并實(shí)行嚴格控制，以防在此之前被動(dòng)用。

　　3.不合格品的處置

　　對不合格品可以作出如下處置：

　　(1)返工:可以通過(guò)再加工或其他措施使不合格品完全符合規定要求。

　　(2)返修。對其采取補救措施后，仍不能完全符合質(zhì)量要求，但能基本滿(mǎn)足使用要求。

　　(3)原樣使用。不合格程度輕微，不需采取返修補救措施，仍能滿(mǎn)足預期使用要求，而被直接讓步接收回用。這種情況必須有嚴格的申請和審批制度，并得到用戶(hù)的同意。

　　(4)降級。根據實(shí)際質(zhì)量水平降低不合格品的產(chǎn)品質(zhì)量等級或作為處理品降價(jià)出售。

　　(5)報廢。如不能采取上述種種處置時(shí)，只能報廢。

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